Clips, animaties en uitlegvideos met de stem van Martijn Warnas

Hoe worden 3D-printers gemaakt?

Groep 6/7/8

Wil je een stukje speelgoed, een elektronisch onderdeel of een replica van een beroemd beeldhouwwerk printen?
Wat vroeger onmogelijk leek, is nu realiteit dankzij de uitvinding van 3D printen aan het eind van de 20e eeuw.
Met 3D printen komt een toekomstdroom eindelijk uit. Deze voorwerpen komen allemaal uit 3D printers. Wij beloven zwart op wit dat dit geen plat verhaaltje wordt. Om 3D printers te maken gebruikt dit bedrijf... 3D printers! Een technicus laadt een spoel met plastic draad in een printer die het laat smelten tot vloeibaar plastic. De 3D printer spuit laagjes plastic volgens het patroon dat hij leest in een digitaal bestand. Dit onderdeel heet de extruder. In het echt kost het ongeveer een uur om dit onderdeel te printen. Zelfs ingewikkelde vormen, zoals deze octopus, kun je in 3D uitprinten. In deze fabriek produceren 135 printers non-stop deze onderdelen. Inclusief tandwielen, klemmen en de behuizing. Zo'n 3D printer, die maakt zichzelf! Een medewerker boort een gaatje in de extruder. Daar loopt tijdens het printen de plastic draad doorheen. Een 3D geprint tandwiel wordt op de behuizing geklikt. Hij schroeft de motor op de extruder
en plaatst een tweede, kleiner tandwiel op de aandrijf-as. 
Het volgende onderdeel is een verwarmingselement.
Daarmee laat de printer de plastic draad smelten. De medewerker zet het element op een 3D geprint frame en monteert dat op de extruderhouder. En dan is de 3D printkop klaar. Zijn collega zet een glasplaat tussen rubberen rollers die er voorzichtig een laag plastic met een stickerlaag op plakt. Het glas wordt de bodem van de printplaat en het plastic biedt bescherming tegen krassen tijdens gebruik. Om het aluminium frame van de printer te maken, worden 3D geprinte plastic verbindingsstukken gebruikt. Een technicus monteert twee buizen horizontaal
die zullen dienen als geleiders voor de printerkop. De kop wordt op de geleiders gemonteerd. Hij lust een rubber aandrijfriem om een motor aan de zijkant en verbindt die met de printkop. Die riem verplaatst de printkop heen en weer. Even kijken of de spanning goed is en alles soepeltjes beweegt. Dan bevestigt hij de printplaat, die ook kan bewegen, aan de onderkant van het frame. Dan moet er nog een stroomsnoertje van de voeding naar de printkop zodat de motor en het verwarmingselement het doen. Hij bevestigt de met plasticfolie bedekte glasplaat op het printbed en schroeft hem voorzichtig vast. Het printbed wordt aangesloten op de elektronica om te kijken of alles soepel beweegt. Nu gaat de printer naar de testafdeling. Een technicus stopt het begin van de plastic draad in een aanvoerbuis en dan in het gaatje dat eerder in de printkop werd geboord. Deze klem zorgt dat de draad netjes aangevoerd wordt en dan is het moment daar om de printer aan te zetten. Als eerste wordt er een testpatroon afgedrukt, over de volle breedte. Zo weten ze dat alles recht staat en dat de printkop gelijkmatig opspuit. Om in twee kleuren te printen, zetten ze een tweede spoel op de printer De draden komen samen in een dubbele extruderkop. De kop brengt de kleuren om beurten aan dus deze printopdracht kan wat langer duren. In dit geval een uurtje. Maar dat is nog niet eens zo lang als je besef dat hier een voorwerp geprint wordt en niet een simpel stukje papier. Nou... of het gedrukt staat!

Tegenwoordig kunnen printers niet alleen je werkstukken en boekverslagen printen, maar ook driedimensionale voorwerpen. Deze techniek is nog vrij nieuw. Bij het maken van een 3D-printer komen aardig wat machines kijken en ook – jawel – 3D-printers.

Met 3D-printers!

Waarschijnlijk bestaat popcorn, oftewel plofmaïs, al duizenden jaren. Waar mensen terwijl ze het aten naar keken voordat er bioscoopfilms waren is niet bekend. Wellicht naar grotschilderingen, want  in grotten in Nieuw Mexico zijn restanten popcornmaïs van meer dan 5600 5000 jaar teruggevonden. Er zijn zes soorten maïs, maar alleen popcornmaïs popt open als je het verhit. We associëren het vooral met bioscoopbezoek. De maïsplant die popcorn levert, suikermaïs, wordt speciaal gekweekt op kleur, smaak en de 'popbaarheid'. De oogst valt in het najaar. Als je het blad verwijdert zie je dat de korrels kleiner en harder zijn dan van bijvoorbeeld snijmaïs. Bij de oogst ligt het vochtgehalte tussen de 16 en 20 procent en dat is net iets te veel. 14 procent is perfect, dus gaat de oogst in deze grote silo's, waar hete lucht doorheen wordt geblazen. Het luistert nauw, want droge popcorn popt niet maar te veel vocht zorgt voor bederf. In de fabriek wordt de maïs eerst eens goed gezeefd, om plantenresten en andere verontreinigingen te verwijderen. Zuiginstallaties voeren het kleine stof en vuil af. De resten van de maïskolven worden vaak als dierenvoer gebruikt. Hier zie je hoe de popcorn van al het ongewenste materiaal wordt gescheiden. Dat handje links is goed voor de koeien, maar niet voor ons! Toch zijn ze nog niet tevreden. Daarom gaat de maïs nu naar deze zweeftafel. Dankzij trillende platen en een ventilator zweeft de maïs in de lucht. Maïs die te zwaar of te licht is, kan er zo makkelijk uit gehaald worden; alleen de perfecte korrels zweven in het midden. Maar zelfs nu kan het sorteren NOG beter: hier vliegt de maïs langs een elektronisch oog. Dat ziet alle resterende vuiltjes en eventuele slechte korrels. Met een straal perslucht worden ze weggeblazen. Nu is het tijd om de productie te testen: 250 gram maïs gaat met wat olie in een pot. Als het daarin 230 graden is, verandert het water in de maïs in stoom. Door de druk ontploft de maïskorrel en keert zich binnenstebuiten. Nu verschijnt we het witte, luchtige zetmeel. Als het goed is, heeft de popcorn nu precies 44,5 keer het originele volume. De gepofte popcorn gaat in een buis met een schaalverdeling erop. En ja hoor, het klopt als een buis. Met een beetje popcorn kun je heel veel mensen blij maken. Van een korrel zo groot als een erwtje binnen een paar seconden naar een bak vol snoeperij. Hoewel de maïskorrels allerlei kleuren kunnen hebben, is de binnenkant altijd wit. Tijd om deze partij te verpakken. Het vochtgehalte is uiterst belangrijk, dus de zakken worden geseald zodat ze in de winkel niet uitdrogen. Deze papieren zakken zijn voor grootverbruikers zoals bioscopen en pretparken. De zak heeft een beschermlaag om vochtverlies te voorkomen. De maïs had zes maanden nodig om te groeien en het productieproces duurde ook enkele weken, maar voor de liefhebbers was het dat waard. Eet ze met caramel, of juist met wat boter en zout. Nou maar hopen dat de film een beetje goed is...

Hoe wordt popcorn gemaakt?

Altijd lekker, een bak popcorn in de bioscoop. Popcorn is waarschijnlijk al duizenden jaren oud. Het wordt gemaakt van maïs, maar niet elke soort maïs is geschikt om popcorn van te maken. In deze fabriek wordt de maïs gesorteerd, gepopt en verpakt.

Van maïs tot porpcorn bij de film

Voordat er puntenslijpers waren gebruikten mensen messen om de punt van een potlood te scherpen. In het midden van de 19e eeuw bedacht een Franse uitvinder iets beters: een klein doosje met een mes en een kegelvormige opening. Je doet het potlood erin, draait rond en... je punt is gemaakt. Al anderhalve eeuw verkrijgbaar bij eh... potloodventers want de puntenslijper is nog steeds een handig ding. Een paar keer draaien en je krijgt een vlijmscherpe punt aan je potlood. Om een puntenslijper te maken beginnen ze met speciaal staal voor het mes. Het staal wordt afgerold en platgewalst. 
De platte staalplaat gaat naar een stansmachine. Die stanst in een beweging vijf mesjes inclusief een schroefgat in het midden. Ook komt het bedrijfslogo er op te staan. 
Deze machine produceert meer dan 100.000 puntenslijpermesjes per uur. Een medewerker schept de bladen op een lopende band, die naar een oven leidt. Daar krijgen de mesjes het wel even warm van. In de oven is het maar liefst 820 graden Celsius. De mesjes maken langzaam hun rondje in de oven. Deze reis duurt zo'n 15 tot 20 minuten. Dan gaan ze in een oliebad, waar ze snel afkoelen. Daar worden ze hard van maar het maakt lelijke vlekken. De olie laten ze weglopen in een langzame centrifuge. Een mengsel van gedroogde mais en polijstpasta doet wonderen voor het verkleurde oppervlak.
Een medewerker doet de mesjes nu in een andere centrifuge. Na een aantal uren in draaien een poetsmiddel zijn ze gepolijst. Daar knappen ze van op! Dit is voor, en dit is na. Deze draaiende band legt ze netjes op een rijtje en prikt ze op deze metalen rail. Zo kan een slijpmachine ze allemaal tegelijk messcherp maken. Vervolgens maken ze de behuizing voor het mesje: een cirkelzaag snijdt een strook magnesium in blokjes. De magnesiumblokjes vallen in een stortkoker en komen zo op de juiste manier bij een stans aan. De stans maakt een afdruk van het bedrijfslogo
op de boven- en onderkant van de blokjes. Dan gaan de behuizingen een voor een naar een boormachine die de kegelvormige gaatjes, zo groot als een potlood, uitboort. Een tweede boor maakt een klein gaatje bovenop voor de schroef die het mesje vast zal houden. Een metalen pin duwt de behuizing uit de houder in een verzamelbak. Een medewerker dompelt de behuizingen in vijf chemische baden. Elk bad bevat een andere oplossing. Deze chemicaliën halen de scherpe randjes van het magnesium
en laten ze lekker glimmen. Een medewerker verspreidt de behuizingen op een lopende band die door een droogruimte voert om van de restjes chemicaliën af te komen. De behuizingen moeten nu nog een mesje krijgen.
Een aanvoermachine brengt ze naar de laatste stap: de schroefjes gaan via deze trechter naar een schroevendraaier. Een mechanisme schuift de mesjes op hun plaats waarna de schroevendraaier een schroefje plaatst en vastzet. De puntenslijpers zijn klaar voor de verkoop. Er waren veel stappen voor nodig om deze magnesium puntenslijpers te maken. Hier zien we het nog eens samengevat. Meer dan 150 jaar nadat hij werd uitgevonden maakt de handbediende puntenslijper het leven nog steeds makkelijker. En in deze fabriek maken ze elke dag een goed punt.

Hoe worden puntenslijpers gemaakt?

Je denkt er misschien niet bij na, maar de puntenslijper is eigenlijk een heel slim apparaatje. Als de puntenslijper niet was uitgevonden, moest je je potlood nu slijpen met een mes. Niet zo veilig natuurlijk! Puntenslijpers worden met duizenden tegelijk gemaakt in de fabriek.

Van staalplaat tot onmisbaar accessoire op je bureau

Natuurlijk kun je het verschuil tussen warm en koud ook wel voelen, maar met een thermometer weet je het tenminste precies. De Italiaan Galileo Galilei wist in 1593 al dat vloeistof uitzet als hij opwarmt. Hij bedacht het idee van een glazen kolom met een schaalverdeling erachter.
Deze thermometers zijn eeuwen oud maar doen het nog steeds. Moderne versies zijn wel een stukje nauwkeuriger. Het begint met holle glazen buizen in een carrousel. Die draait langs een gasvlam terwijl er onderin lucht in wordt gepompt. Er ontstaat een soort blaar. Op dat punt breken ze de buis, waarbij er aan beide kanten een trechtervormige opening ontstaat. Ze zetten een kortere buis rechtop en hangen daar een trechterbuisje boven. Ze draaien allebei even snel terwijl een vlam ze verwarmt. Door de trechtervorm smelt de buis niet dicht. Een andere brander smelt de onderkant tot een bolvorm.
Om de serie te testen verwarmen ze de hele glazen buis. Daardoor ontstaat een vacuüm, dus als ze de buis in vloeibare was plaatsen zuigt hij zichzelf helemaal vol. Als de vloeistof helemaal bovenin komt weten ze dat de thermometer de juiste vorm heeft. De buisjes gaan weer in een carrousel, die opnieuw een blaar in het glas maakt. En daar breken ze de buis ook weer in tweeën. Door de opening voeren ze een holle draad, die in beide kanten van de buis gaat. Er gaat weer een brander op, zodat de draad vastsmelt in het glas. Zo krijg je een thermometer die tegen een stootje kan. Het glas en de draad koelen af op de lopende band. Met een vacuümpomp trekken ze alle lucht uit de buizen, die zich opnieuw vullen met blauwe was. Dat duurt wel een paar uur. Deze keer is het geen test. Vroeger gebruikte men kwik, maar dat is giftig. De blauwe was is dat niet. Nu dopen ze de thermometers in gekoelde alcohol, zodat alle vloeistof onderin gaat zitten. Dan smelten ze de bovenkant dicht. De lucht die er in zit zet uit en vormt aan de andere kant een reservoir.
In ijswater koelen ze de thermometers naar nul graden en zetten een merkteken op het glas. Daarna gaan ze in water van precies 93,3 graden Celsius. De blauwe vloeistof schiet omhoog en bovenaan zetten ze ook een merkje.
Ze meten de lengte tussen de krasjes. Zo weten ze de afwijking van elke thermometer, die altijd binnen een bepaald bereik ligt. Daarop worden ze gesorteerd.
Bij elke groep met dezelfde afwijking hoort een eigen schaalverdeling. De thermometer gaat in een behuizing van metaal of kunststof. Daarachter schuiven ze de juiste schaal. Ze wikkelen de holle draad om een as. Daarna gaat er een dop op. Deze thermometer is bedoeld voor een industrieel proces. Daarom wordt het meetgedeelte in een speciale huls gedaan, ter bescherming.
Vervolgens gaat er een glaasje voor de thermometer, zodat-ie lekker naar buiten kan kijken. Doppie d'r op... En nu is deze thermometer klaar. Maar hij krijgt het er eerlijk gezegd niet warm of koud van.

Hoe worden thermometers gemaakt?

Op een thermometer kun je zien hoe warm of koud het is. Vroeger zat er kwik in, maar omdat dat giftig is, gebruiken ze nu blauwe was. Het streepje gaat naar boven als de temperatuur stijgt, en naar beneden als de temperatuur daalt. Handig, maar hoe worden zulke thermometers eigenlijk gemaakt?

Een meetinstrument voor warm en koud weer

De oude Grieken en Romeinen kenden de koekenpan al. Deze brede, ondiepe pannen kun je gebruiken voor bakken en braden. Het bekende gesis ontstaat als het water uit het voedsel verdampt. De stoom kan makkelijk weg uit de brede pan, zodat het eten lekker krokant wordt. De meeste mensen hebben wel een koekenpan in huis. Een koekenpan kun je maken van elke soort warmtegeleidend metaal. In dit geval begint het met blokken aluminium. Ze smelten de blokken. Een robotarm schept de gesmolten aluminium op en brengt het naar de gietmachine. In deze tweedelige mal krijgt het vloeibare aluminium de vorm van een koekenpan. De mal gaat dicht. De robotarm giet het vloeibare aluminium in de mal. Met een zuiger wordt de vloeistof er stevig in geperst. Door de hoge druk in de mal ontstaat een heel nauwkeurige vorm. Na ongeveer een minuut maakt een medewerker de mal open. Een computergestuurde slijptol verwijdert de scherpe randjes.
De pan beweegt om de slijptol heen en wordt zo exact op maat gemaakt. Een medewerker schuurt eventuele restjes eraf en maakt de rand van de pan iets ronder. De pannen worden gemaakt in verschillende maten en diktes. Een medewerker houdt precies bij wat er op voorraad is zodat het productieproces soepel verloopt. De volgende stap is de zandstraalcabine. Een zandstraal verwijdert restjes olie en polijstmiddel en maakt het oppervlak ruw voor de volgende stap. Met een schuurblokje wordt het zand verwijderd. De pan draait rond op een houder terwijl een vlam speciale soorten poeder op de pan laat smelten. Dat wordt een keramische coating. De coating beschermt de pan tegen roestvorming. Ook na deze stap worden eventuele restjes weggeschuurd. De pan komt weer op een houder te staan. Deze draait iets langzamer, terwijl de pan met een gasvlam verhit wordt tot tachtig graden Celsius. Hij moet voorverwarmd worden voor het aanbrengen van de laatste coating. Een koekenpan kan tot wel vijf verschillende coatings krijgen. Elke coating bestaat uit tientallen chemicaliën en honderdduizenden hele kleine diamantdeeltjes. De diamantlaag verbetert de warmteverdeling van de pan en zorgt ervoor dat eten minder makkelijk blijft plakken. De laatste coating is het anti-aanbakmiddel PTFE. Zeg maar: Teflon. De coatings worden met een sproeier aangebracht. De pan draait, zodat alles de lagen mooi gelijkmatig zijn terwijl de coatings smelten en aan de pan hechten. De op een na laatste laag is een hechtingslaag zodat het anti-aanbakmiddel WEL aan de PAN blijft zitten. Aan het eind van de productielijn controleert een medewerker de afwerking en sproeit een klein beetje anti-aanbakmiddel daar waar het handvat komt. De koekenpannen maken dan een ritje van twaalf meter door een hete oven zodat de coatings zich aan de pan hechten. Het menselijk oog controleert de pannen op ongewenste bubbeltjes, scheuren of kleurverschillen. Als de pannen zijn afgekoeld, zet een robot ze op een draaibank. De draaibank verwijdert een dunne laag aluminium, zodat de onderkant van de pan schoon en helemaal glad is. Een robotarm met zuignap verplaatst de pannen naar de volgende machine waar de pan een handvat krijgt. Een automatische schroevendraaier zet 'm stevig vast. Nu wordt de pan getest. Het fornuis gaat aan en een mechanische arm wrijft duizenden keren met een grof stuk schuurpapier, zoals dit, over de pan. Als de pan onbeschadigd blijft, wordt de hele productie goedgekeurd en mogen duizenden koekenpannen de fabriek verlaten. Zo, duizenden koks kunnen 'm weer bruin bakken!

Hoe worden koekenpannen gemaakt?

Een koekenpan is onmisbaar, zeker als je pannenkoeken wilt bakken. Maar een koekenpan moet natuurlijk ook niet roesten of aanbakken. Daar zorgen ze in de fabriek voor.

Van aluminium blok tot anti-aanbakpan

Voorgegoten betonwanden worden, gemaakt voordat ze op de bouwplaats nodig zijn. Ze worden gemaakt in een fabriek, zodat het weer geen invloed heeft op het gieten en het uitharden. Als de muren op de bouwplaats aankomen is er alleen maar een hijskraan nodig om te gaan bouwen! Een voorgegoten betonwand is een stevige buitenwand die wel tegen een buitje kan. Maar het gieten van deze wanden is een klusje voor binnen. Door ze in een fabriek te maken zijn ze straks veel beter bestand tegen de buitenwereld. Het productieproces begint met een mengsel van steengruis en zand. Dit mengel is toevallig gebaseerd op zandsteen maar het mengsel kan worden aangepast voor verschillende sterktes en afwerkingen. Een lopende band brengt het mengsel naar een computergestuurde mengmachine. Daar worden cement, water en andere ingrediënten toegevoegd waardoor het beton soepeler uitvloeit, sneller uithardt en in dit geval een bruine tint krijgt. De grote kneedhaken maken er een dikke, grove massa van. Om het beton te testen, gieten ze er deze cilinders van. Na vierentwintig uur verpulveren ze de cilinders met een pers. De hoeveelheid kracht die daarvoor nodig is, geeft de sterkte aan en zo weten ze of het mengsel van gisteren aan alle eisen voldoet. In deze wand wordt een logo gegoten. De medewerkers maken eerst een negatief, met grote schuimletters. De letters gaan in het midden van de gietmal en worden vastgezet met siliconenkit. Op de mal en de letters wordt een antiplaklaag gespoten en netjes uitgespreid met een wisser. Dan spannen ze stalen kabels door de mal. Met een hydraulisch trekker wordt elke kabel op spanning gebracht. Een ander hydraulisch apparaat buigt de bewapening in een lus.
De bewapening vormt uiteindelijk een lange kooi. Een kooi gaat bovenaan, de andere onderop. Dan snijdt het team een stuk staalgaas op maat. Nu is de mal klaar om volgegoten te worden. Een betonwagen giet het beton direct in de mal. Het beton vloeit om de bewapening heen. Als het beton uithardt, wordt het een geheel met de bewapening, zodat de wand sterk blijft wanneer het beton krimpt of uitzet met de temperatuur. Met een hark wordt het beton uitgespreid en daarna glad gemaakt. De wand bestaat uit meerdere lagen. Deze betonlaag wordt de buitenste laag van de wand. In het midden van de wand zit een laag van stevig isolatieschuim. Er zitten noppen op, zodat het goed op zijn plaats blijft bij het uitharden. Nog een laag gewapend beton en dan is de wand klaar. Deze laag zal aan de binnenkant van het gebouw komen. Deze wand wordt onderdeel van een zuivelfabriek. Daarom wordt zorgvuldig gecontroleerd of er geen gaatjes of scheuren in zitten waar eventueel voedsel in terecht kan komen. De binnenwand moet heel erg glad zijn. Na ongeveer twaalf uur is de wand stevig genoeg om te verplaatsen. Ze brengen 'm naar buiten waar een medewerker met een zandstraal een klein stukje wegschuurt. Zo halen ze de toplaag weg, waardoor er naast dat fraaie logo een sierlijst ontstaat. Na twee tot drie dagen kan de voorgegoten betonwand naar de bouwplaats. Terwijl de plaat aan een kraan hangt, brengen de bouwvakkers 'm in positie. Ze letten er op dat de platen netjes naast elkaar komen, zodat het logo klopt en als dat naadloos is, schroeven ze 'm op zijn plek. Het beton wordt de komende tijd alleen nog maar harder zodat deze voorgegoten wanden nog jarenlang zo sterk zijn... als beton.

Hoe wordt een voorgegoten betondwand gemaakt?

Bij veel nieuwe huizen en gebouwen zijn de muren van tevoren al gemaakt in de fabriek. Deze voorgegoten betonwanden hoeven dan alleen nog maar op hun plaats gezet te worden. Maar hoe wordt zo’n betondwand eigenlijk gemaakt?

Van steengruis tot keiharde muur

Je zou denken dat tortillachips een Mexicaanse uitvinding zijn, maar dat is niet zo. Eind jaren '40 bedacht een tortillafabriek in Los Angeles dat ze de overgebleven restjes beter konden frituren dan weggooien. Een nacho is trouwens een tortillachip waar kaas, zure room en nog een heleboel andere dingen op zijn uitgestrooid. Onze chips zijn van aardappels gemaakt, maar tortillachips maken ze van maïs. Dat komt gedroogd in de fabriek aan. Ten eerste gaat het zo onderweg niet schimmelen, ten tweede betaalt de fabriek dan niet voor het transport van water. Want water hebben ze zelf wel. Hier gaat de maïs in ketels met bijna kokend water. Dan voegen ze limoen toe. Dat heeft een hoop voordelen. Het geeft een lekker smaakje, het maakt het velletje los zodat de maïs vocht opneemt en het doodt ook nog eens eventuele bacteriën. Je kunt een hoop doen, met limoen! In elke ketel zit 300 kilo maïs en 90 liter water met limoen. Na het koken gaat het mengsel twaalf uur in een tank, om op te zwellen. Als het vochtgehalte 45 procent is zijn de velletjes gebarsten. De inhoud van de tank wordt gezeefd. In dit draaiende vat worden de velletjes van de maïskernen gescheiden en weggespoeld. De schone maïskernen gaan per lopende band op weg naar de vermaalmachine. Want een voor een is zo'n gedoe. De vermaler werkt met heuse maalstenen. Als een ontvelde maïskorrel daar weer uit komt is het een deegachtige massa geworden. Die wordt tot een dun vel geperst voor de volgende stap: nu ontstaan eindelijk de bekende driehoekjes. Grote rollers stansen ze uit het vel.
De driehoekjes gaan in een oven van 340 graden Celsius. Dat ritje duurt maar zestien seconden: net genoeg om ze stevig genoeg te maken voor de volgende stap. Het water in de chips verdampt hier en vormt kleine blaasjes op het deeg. Zo ontstaat het bekende ruwe oppervlak. Na de oven volgt de frituur. De olie is 182 graden en binnen 55 seconden zijn de chips gefrituurd. Een lopende band van gaas haalt ze eruit. De olie die er af druipt, valt zo weer terug in de frituur. Nu gaan ze naar een vat waar ook smaakstof in gespoten wordt. Die smaakstof is vaak een mengsel van diverse soorten kaaspoeder, waaronder cheddar en parmezaan, plus een hoop kruiden. Om te zorgen dat het blijft plakken, wordt er ook een beetje maïsolie ingespoten. Nu zijn de tortillachips klaar en mogen ze naar de verpakkingsafdeling. Via deze kokers komen ze bij de inpakmachines. Nu volgt een knap staaltje choreografie. De zakken zijn nu nog een doorlopende rol folie. Elke machine heeft 14 weegschalen. Zodra een weegschaal vol genoeg is, gaat de bodem open. De chips landen precies op het moment dat van de rol folie een zak wordt gevouwen. Zodra de chips erin zitten worden de onderkant en de bovenkant van de zak dichtgesmolten. Daarna snijdt een mesje de zak af. En voor je het weet zit jij met deze zak chips op de bank te kijken.

Hoe wordt tortillachips gemaakt?

De meeste chips in de supermarkt is gemaakt van aardappel. Maar tortillachips wordt gemaakt van maïs. In de fabriek worden er dunne driehoekjes van gemaakt die een lekker kaassmaakje krijgen.

Van maïs tot kaassnack

De vroegst bekende brandblusser dateert uit de Middeleeuwen. Hij werkte als een supersoaker, die water op een vuur kon spuiten. Moderne brandblussers gebruiken perslucht en blussen het vuur met vloeistof, poeder of schuim. Door in de handgreep te knijpen, open je een klep. Het blusmiddel staat onder druk en komt er via de slang en de blusmond uit. Het maken van de klep begint met ronde staafjes aluminium. Via een carrousel worden ze langs zestien bewerkingsstations geleid. Bij elke halte worden de staafjes bewerkt, onder een douche van koelmiddel. Een stap duurt ergens tussen de nul komma vijf en zes seconden. Na de laatste stap komt het staafje van de carrousel en is dan een klep geworden, in maar vijfenzeventig seconden! Nu wordt de handgreep op de klep gemonteerd. Het mechanisme draait rond een pen.
Dan wordt een aluminium hefboom op de handgreep aangebracht. Dit is waar je in knijpt als je de brandblusser wilt gebruiken. Dan volgt de schacht van de klep, de binnenkant van het apparaat. Een medewerker hoeft deze er alleen maar in te schuiven: de machine doet de rest.
Een veer op de schacht levert een beetje weerstand als je in de handgreep knijpt. Met een borgschroef zetten ze de veer en de schacht vast. Met deze plastic dop houden ze de afsluitring op hun plek voor de volgende stap. De ring zit tussen de schacht en de fles, zodat daar niets uit kan lekken. De vulbuis loopt vanuit de schacht naar de fles. Het blusmiddel loopt via die buis uit de fles, via het sproeistuk. Dat gebeurt door perslucht in de fles. Met deze meter kun je zien of er nog genoeg druk op de fles staat om hem te laten werken. Nadat de schacht op de schroefdraad nog een laagje afdichtmiddel heeft gekregen, schroeft een medewerker hem op de klep. Nu is de spuitkop klaar en getest. Hij kan op een fles worden gemonteerd. Daarvoor moet de binnenkant van de fles ook van schroefdraad worden voorzien. Met behulp van een pers schroeft een medewerker ze stevig op elkaar vast.
De onderkant van de fles is nu nog open. In deze fabriek doen ze dat via een techniek die 'hardsolderen' heet. Het werkt net als solderen, maar in plaats van tin gebruiken ze hier een koperen ring. Nadat ze die ring zorgvuldig onderin de fles hebben geplaatst, wordt de bodemplaat aangebracht. En zo'n ring gaat ook over de hals van de fles. Vervolgens gaat de fles in een soldeeroven gedurende een uur en 45 minuten. Bij een temperatuur van duizend graden Celsius versmelten de koperen ringen met de onderdelen die ze moeten verbinden. Volgende halte: de verfstraat. Bij de techniek van het poedercoaten worden de flessen onder een negatieve spanning gezet. De positief geladen verfdeeltjes kleven vervolgens mooi gelijkmatig aan de fles. Na drie kwartier in een oven is het poeder veranderd in een strakke verflaag. Als de flessen afgekoeld zijn, vult een vulmachine ze met het blusmiddel. Het voornaamste ingrediënt is een vorm van ammoniak die bij kamertemperatuur een poeder is. Als je dat op een vuurtje spuit, smelt het poeder en vormt zo een zuurstofloze deken, waardoor het vuur dooft. Als de flessen afgevuld zijn, schroeft een machine de spuitkoppen er op. Nu moet de fles nog onder druk gezet worden. De handgreep wordt ingeknepen, zodat de klep zich opent. Een compressor vult de fles dan met lucht. De druk in de fles wordt uiteindelijk dertien bar, ongeveer zes keer zo veel als in een autoband. Daarna schroeven ze de sproeikop erop en plaatsen een borgpin, zodat de blusser niet per ongeluk af kan gaan. Op de sticker staat hoe het moet: bij brand haal je de pin weg, knijp je in de handgreep en richt je op de brandhaard. En met deze beugel hang je de blusser op een goed zichtbare plek, zodat hij altijd binnen handbereik is.

Hoe worden brandblussers gemaakt?

Met een brandblussers kun je kleine brandjes in huis of ergens anders zelf blussen. Er zit geen water in, maar een blusmiddel dat het vuur dooft. Hoe worden die brandblussers eigenlijk gemaakt?

Een supersoaker tegen vuur

Schuurpapier maken ze van zand, glas of mineralen. Op elk velletje zitten duizenden scherpe korrels gelijmd. Eigenlijk best raar, dat je met zo'n ruw velletje elk oppervlak van hout of metaal zo glad als een spiegel kunt maken. Schuren ging vroeger met puimsteen en zelfs met haaienvel. Tegenwoordig maken we het in de fabriek. Het heet wel papier, maar de rug is meestal van katoen of linnen. Dat komt de fabriek binnen op een grote rol. De eerste stap is de drukpers: grote rollers met rubber negatieven maken een afdruk met productinformatie op rug. De rug wordt na het bedrukken naar een ander deel van de drukmachine geleid, waar andere rollers een kleefmiddel aanbrengen dat bij verhitting pas ECHT goed gaat plakken. Een computergestuurd systeem meet de dikte van de coating, om te controleren of het goed is aangebracht. Dan gaat de rug via een gat in de vloer naar een elektrostatisch geladen put. Het is hier warm en vochtig, zodat het schuurmiddel dankzij de statische lading aan de rug gaat plakken. De lopende band voert het schuurmiddel aan over een aantal elektroden. Onder de rug ontstaat zo een elektrisch veld, dat een soort mini zandstorm veroorzaakt. De deeltjes schuurmiddel komen zo op de plaklaag terecht, en blijven daar in vast zitten. Op die manier ontstaat een mooie, gelijkmatige laag. Nu de rug een laag schuurmiddel heeft, wordt de rol weer teruggeleid naar de bovenliggende verdieping. Een technicus snijdt een stuk uit het schuurpapier en neemt monsters van elke laag. Dus een van de rug, een van de rug met de lijmlaag en een van het uiteindelijke resultaat. Door ze te wegen kan hij controleren of het schuurpapier exact voldoet aan de gewenste specificaties. Met een microscoop kijkt hij of de schuurdeeltjes mooie rechtop staan in de lijmlaag. Dat ziet er keurig uit, dus deze rol mag nu door naar de volgende stap: een oven van ruim negentig meter lang. Die oven heeft drie verschillende temperatuurzones: het wordt steeds heter. Op die manier bakt het schuurmiddel vast aan de lijmlaag. Het schuurmiddel is nu wel stevig genoeg, maar nog niet helemaal klaar voor gebruik. Bij de volgende stap wordt een laklaag over het schuurmiddel gerold, zodat alle korrels goed blijven plakken. Nadat de laklaag is uitgehard, gaan deze gigantische rollen schuurpapier naar het magazijn totdat het tijd is ze in stukjes te snijden. Sommige rollen worden in grote vellen versneden. Die gebruiken ze bijvoorbeeld in schuurbanden of grote machines. Deze machine maakt van die handige schuurschijfjes. En deze machine combineert vier soorten schuurpapier tot een stapeltje velletjes, zodat je voor elke schuurklus het juiste papier binnen handbereik hebt. En de rest? Dat gaat met ellebogenstoom!
Er zijn heel veel soorten schuurpapier; van heel fijn en tot grof, voor hout en metaal, voor nat schuren of juist voor droog. Je kunt er verf mee weghalen, of alleen opruwen voor een volgende laag. Kies dus de juiste soort. Dan gaat elke klus je gladjes af!

Hoe wordt schuurpapier gemaakt?

Schuurpapier heb je in alle soorten en maten. Je gebruikt het om ruwe oppervlakken glad te maken, zodat je ze bijvoorbeeld kunt schilderen. Maar wist je dat schuurpapier gemaakt wordt door een soort mini-zandstorm? In de fabriek, dat wel.

Van zand, glas of mineralen

De marimba is een muziekinstrument. Het lijkt op een xylofoon, maar heeft een groter bereik en meer lage octaven. Metalen resonators onder de toetsen versterken het geluid. Een xylofoon wordt bespeeld met harde, rubberen kloppers, maar voor de marimba gebruik je kloppers die in garen zijn gewikkeld. Een marimba is chromatisch, wat wil zeggen dat je  twaalf tonen van de toonladder kunt spelen, net zoals de twaalf zwarte en witte toetsen op een piano. Onder elke houten toets zit een resonator – een holle buis die in dezelfde toon is gestemd. Door met de klopper op te toets te slaan ontstaat vibratie, waardoor de resonator ook die klank gaat maken...
… en zo het zachte, dunne geluid van de toets rijk en vol laat klinken. Deze toetsen zijn van rozenhout uit Honduras. Dat is hard en dik, maar toch elastisch. Nadat een toets op de gewenste dikte en de breedte is gezaagd, kan deze speciale machine zelf de juiste lengte berekenen, waardoor de toets op precies de juiste lengte – en dus toon – wordt gezaagd. Dat scheelt een hoop rekenen. Met een schuurtol maken ze de randen mooi rond. Als een toets scherpe randen zou hebben, zou hij sneller beschadigen of breken. Ondanks die marimbakloppers met hun zachte bollen! De volgende stap is het boren van gaten op specifieke plekken waar de toets niet vibreert.
In die gaten komt een koord waarmee de toets boven de resonator hangt. Een computergestuurde schuurmachine maakt nu nauwkeurig een holle boog in de onderkant. Nu is de toets ongeveer gestemd. Maar ongeveer is niet goed genoeg. Nu moet de grondtoon gestemd worden. Samen met de dubbele en driedubbele octaaf. Dat zijn de subtiele klanken die je tegelijkertijd hoort. Als de stemmer op de toets slaat geeft dit apparaat exact het aantal vibraties aan. Nu is het een kwestie van luisteren en bijschuren totdat de grondtoon en de boventonen perfect zijn. De toets krijgt een laklaag, die hem beschermt tegen vocht. Dat zou de klank aantasten. Voor elke toets maken ze een resonator van koperen buizen. Hoe lager de noot, hoe breder en langer de resonator. Sommige zijn zo lang dat ze een J- of een U-vorm krijgen, om onder het toetsenbord te passen. Om die bochten te maken zetten ze gebogen stukken tussen de rechte buisdelen. De resonators worden in groepen opgedeeld en aan een geverfde, metalen rail geschroefd. Deze grote marimba heeft zes groepen resonators. Het instrument is ruim drie meter breed en in hoogte verstelbaar. Tussen de uiteinden zit een paal, waar de zes resonators op bevestigd worden. Dat gaat van kort naar lang. Over de resonators lopen houten geleiders, waar het toetsenbord op rust. Onder de laagste en langste toetsen komen die grote, gebogen stukken gesoldeerde koperbuis. Het katoenen touw dat door de gaten in de toets loopt, gaat langs deze nokken naar de houten geleiders. Aan het eind van elke resonator zit een stemplug. Eerst slijpen ze een stuk stevig plastic tot een massieve staaf met de juiste diameter. Dan zagen ze er een plak af, ongeveer zo dik als een hockeypuck. Daar gaan twee dwarssnedes in, maar de zaag stopt op 90 procent. Zo wordt de plug flexibel. Dan boren ze een gat met schroefdraad in het midden, net zo diep als de dwarsssnedes. Om de buitenkant gaat plastic afsluittape. Daardoor kan de plug makkelijk in het gat glijden. Dan gaat er een vleugelmoer in het gat en de plug gaat in de juiste resonator. Om het instrument te stemmen, beweeg je de plug omhoog of omlaag, totdat de buis net zo klinkt als de toets waar hij onder zit. Dan draai je aan de vleugelmoer, zodat de plug stevig vast komt te zitten. En vanaf dat moment kan de slagwerker aan de slag!

Hoe worden marimba’s gemaakt?

De marimba is een muziekinstrument met een zacht, bijna tropisch geluid. Het bestaat uit een heleboel houten toetsen en metalen resonators die het geluid versterken. Het resultaat: een prachtig slagwerkinstrument.

Van houten planken tot muziekinstrument

Na water is thee de meest gedronken drank ter wereld. De verschillende soorten thee ontstaan door de manier waarop de producent de blaadjes na de oogst laat oxideren. Groene thee is bijvoorbeeld nauwelijks geoxideerd en zwarte thee is zwaar geoxideerd. De theesoort oolong valt daar tussenin. In het Chinees betekent oolong 'zwarte draak'. Het is een semi-geoxideerde thee, sterker dan groene thee maar milder dan zwarte thee. De smaak, het aroma en de kleur  – die uiteenloopt van lichtgeel tot donkerrood – varieert afhankelijk van de manier waarop de theebladeren behandeld zijn. Deze amberkleurige oolong is geproduceerd in Thailand. De smaak is rijk, mild en rookachtig. Net als de meeste theevariëteiten wordt oolong gemaakt van de bladeren van de theeplant, Camellia Sinensis. De oogst is tijdens de top van het groeiseizoen, in Thailand van mei tot november. De thee wordt met de hand geplukt. Het gaat de plukkers om de toppen: twee jonge bladeren met een knop ertussen, helemaal bovenop de plant. In het groeiseizoen groeit aan een plant elke zeven tot vijftien dagen een nieuwe top. En ervaren theebrander overziet elke stap van het productieproces. De eerste stap heet de verflensing. De bladeren gaan naar een gebouw met een glazen dak, waar ze 15 tot 20 minuten in de zon liggen. Zo kunnen de enzymen in het bladgroen het oxidatieproces opstarten. Tegelijk begint het vocht te verdampen. De bladeren worden steeds gehusseld, zodat ze allemaal genoeg zon krijgen. Dan verzamelen ze alles voor de tweede fase: het zonlicht heeft het proces gestart, dus nu kunnen de bladeren zelf verder oxideren. Dat doen ze op deze bamboe schalen, gedurende 6 tot 8 uur. Om de twee uur worden ze even opgeschud. De derde stap: rollen. De bladeren gaan in deze cilinder. Door het draaien kneuzen en scheuren de blaadjes. Zo worden de celwanden afgebroken, waardoor zuurstof overal kan doordringen. Ook komt vocht vrij, dat de thee meer smaak geeft.
Als de theebrander besluit dat de bladeren voldoende geoxideerd zijn, stoppen ze het oxidatieproces. Dat doen ze door de bladeren 10 tot 15 minuten in deze gasgestookte droger rond te laten draaien. Deze stap heet fixeren, want het stopt de oxidatie op het gewenste punt. Dat kan van 8 tot 85 procent zijn, afhankelijk van het soort oolong dat men wil maken. Dit is de belangrijkste fase van het proces, want dit bepaalt de uiteindelijke smaak, geur en kleur. In de volgende stap wordt de thee samengeperst. Maar eerst schudden ze de bladen om alle ongewenste stofdeeltjes eruit te zeven. De bladeren gaan in een katoenen doek. Door die te rollen en te kneden klontert de thee samen. Dat versterkt de smaak van de thee en geeft die smaak ook weer langzaam af als de thee in heet water staat te trekken. Dat zeven, rollen en kneden doen ze tot wel vijfendertig keer, totdat de theebrander tevreden is met het resultaat. Dan begint de laatste stap: het drogen. De thee ondergaat in een oven drie droogcycli van twintig minuten, bij ongeveer honderd graden Celsius. Zo drogen ze de vochtige thee en wordt het vochtgehalte teruggebracht tot minder dan vijf procent. Het drogen ruikt overigens heerlijk. Oolong hoor je te zetten in een theepot van klei. Gebruik ongeveer twee theelepels per kopje. Het theewater moet ergens tussen de negentig en honderd graden zijn. Niet te haastig, want je moet 'm tussen de 3 en 10 minuten laten trekken. Als de pot is leeggedronken, kun je er nog vijf keer water bij doen, voor verse thee!

Hoe wordt oolongthee gemaakt?

Er zijn allerlei soorten thee in verschillende smaken. Oolongthee is een theesoort uit Azië. Het wordt gemaakt van de toppen van de theeplant. Daarna krijgen de theeblaadjes een uitgebreide behandeling, voor de lekkerste smaak.

Bijzondere theeblaadjes uit Thailand

Het heet dan wel potlood, maar er zit geen lood in. De kern is van het mineraal grafiet, dat rond het jaar 1500 in Engeland werd ontdekt en waarmee het potlood mogelijk werd. Het is een zeldzame vorm van koolstof die nauwelijks in de natuur voorkomt. In 1795 bedacht een Franse chemicus een manier om grafietpoeder met klein te mengen en te bakken. Zo kon hij potloden van verschillende hardheid maken. Voor de houtmantel van een potlood is hout nodig is dat zacht genoeg is om te slijpen, maar dat niet breekt tijdens het schrijven. Deze Duitse fabriek gebruikt Cederhout uit Californië. Dat wordt aangeleverd als voorgesneden plankjes van een halve millimeter dik. De plankjes gaan een voor een onder een enorm snijwiel door. Dat slijpt de groeven uit waar straks de grafietkern in komt te zitten. De volgende machine vult de groeven met een speciale lijm, die een beetje elastisch is. Dat beschermt de grafietkern tegen breuk. Elk tweede plankje gaat naar een andere lopende band. De plankjes die blijven liggen gaan naar een machine die de grafietkern plaatst. De kern is gemaakt van een mengsel van grafietpoeder en klei, dat is verhit tot ruim 800 graden Celsius. De machine raapt zelf de kernen op en houdt ze op precies de juiste afstand van elkaar. Voor kleurpotloden werkt het net zo, maar daar is de kern gemaakt van een mengsel van was, klei en kleurstof dat niet gebakken hoeft te worden. Weet je nog die plankjes die naar een aparte lopende band gingen? Die worden omgekeerd, voorzien van een laagje lijm en dan voorzichtig op de plankjes met de kern gelegd. En zo ontstaat uiteindelijk een soort broodje potlood. De plankjes worden stevig op elkaar gedrukt, met een kracht van wel duizend kilo. Dan geven ze de lijm een uur de tijd om te drogen. Daarna hoeven de broodjes alleen nog maar versneden te worden tot individuele potloden. Een potlood heeft zes kanten, dus een machine schuurt snijdt eerst de bovenkant. Daarna gebeurt hetzelfde met de onderkant, waarna de potloden los komen van elkaar. Een medewerker haalt uit elke lading een potlood en slijpt daar met de hand een punt aan om de sterkte te testen. Hij oefent ook druk uit op de punt, om te zien hoe snel die afbreekt. Een potlood is sterk genoeg als het een druk van nul komma drie kilo kan weerstaan. Nu gaan ze wat doen aan die kale potloden. Een voor een gaan de potloden door een lakmachine. Daar krijgen ze een laagje verf, in dit geval geel. Er zijn vier laagjes nodig om de houtnerf helemaal te verbergen. De vijfde laag is een dun zwart streepje, het handelsmerk van deze fabriek. De laatste laag is een transparante laklaag, ter bescherming. Na het verven gaan de potloden in een moordend tempo, wel vijfhonderd stuks per minuut, naar een stempelmachine. Die brengt belettering aan die wordt overgebracht via een plastic film. Laatste halte: de potloodwissermachine. Die schuift eerst een aluminium kapje over een kant, doet daar een gummetje in en drukt het geheel dan stevig vast. Potloden zonder wisser krijgen aan een kant een verfbad. De kleur daarvan geeft aan hoe hard de kern is. De eerste laag is een hechtlaag en daarna worden ze in de kleurenverf gedompeld. Ook daar komt weer een laag beschermlak overheen. Nu kunnen de potloden eindelijk naar de slijpmachine. Als ze daar weer uit komen, hebben ze een perfecte punt. Zo, en nu weet je precies waar je je tanden in zet tijdens een proefwerk.

Hoe worden potloden gemaakt?

In potloden zit geen lood, maar grafiet. Een hoesje van hout eromheen, en je hebt een potlood. Maar hoe maken ze potloden eigenlijk? En hoe komt dat gummetje op de achterkant? Op naar de potlodenfabriek.

Van boom tot potlood

Een verrekijker is in feite een setje van twee telescopen. Het licht van datgene waar je naar kijkt komt de grote lens binnen en valt daar op een egaal oppervlak. Dat is in feite waar je naar kijkt, waarbij de kleine lenzen voor je ogen helpen om het beeld te vergroten.
De lenzen zijn bol, waardoor het beeld ondersteboven wordt doorgegeven. Om dat te corrigeren heeft elke kant van de verrekijker een glazen prisma nodig. Met lijm die door ultraviolet licht geactiveerd wordt, zetten mensenhanden de prisma's op stalen platen waarop ze een aantal schuur- en polijstbehandelingen ondergaan.
Deze verflaag beschermt het schone oppervlak tegen stofdeeltjes. Schuren met diamantstof verwijdert een tiende van een millimeter glas. Maar door het polijsten met een nog fijner schuurmiddel, halen ze zelfs oneffenheden van 1/100e van een millimeter weg.
Na al dat polijsten zijn de drie kanten perfect glad. Dit vermindert reflecties, belangrijk om het glas mooi helder te krijgen. Om een prisma te maken plakken ze twee stukken aan elkaar in een hoek van negentig graden. Deze machine zorgt dat die hoek perfect is.
Deze UV-lamp laat de lijm drogen. Het eerste stuk glas roteert het beeld 90 graden, oftewel een kwartslag. Het tweede deel doet dat nog eens, zodat het beeld nu rechtop te zien is.
Nu de grote lens, oftewel het objectief. Deze bolle lenzen zijn, net als de prisma's, geschuurd en gepolijst. Nu worden ze door een computergestuurde machine smetteloos schoon gemaakt. Na een inspectie plakt een technicus twee helften op elkaar. Een dubbele lens helpt namelijk om gekleurde randjes rond het beeld te voorkomen.
Het is belangrijk dat die twee helften perfect op elkaar liggen. Als ze zelfs maar 1/100e millimeter verschuiven, is het beeld niet goed. Deze afstelmachine projecteert een stip die het midden van elke lens voorstelt. Dus het is een kwestie van de stippen op elkaar krijgen. Met UV-licht harden ze dan de lijm. Dan doet een technicus deze kleine brokjes mineraal in een vacuümkamer. De exacte samenstelling is bedrijfsgeheim. In het vacuüm lossen de brokjes op door een elektronenstraal. De damp vormt een dunne anti-reflecterende laag, waardoor de lens meer licht doorlaat. Nu wordt het tijd de verrekijkers in elkaar te gaan zetten. Eerst gaan de objectieven in de behuizing. Die is meestal van plastic, aluminium of koolstof. De lenzen krijgen een laatste schoonmaakbeurt, deze keer met een spuitje vloeibare stikstof en worden dan met klemringen vastgezet.
Met een paar druppeltjes lijm worden de prisma's vastgezet, maar niet voordat de behuizing met perslucht stofvrij is gemaakt. Deze machine stelt het prisma en het bijbehorende objectief op elkaar af. Dan worden ze vastgelijmd, opnieuw met UV-gevoelige lijm.
Nu zetten ze de optica vast met siliconen, zodat alles lucht- en waterdicht is. Dit mechanisme houdt alles op zijn plaats terwijl de stelschroeven geplaatst worden.
Aan de andere kant komt het oculair, de kleine lens waar je door kijkt. Dat zetten ze ook vast met een ring. Via een aansluiting in de behuizing verwijdert een machine alle zuurstof en vervangt dat door stikstof. Zo kunnen de lenzen vanbinnen niet beslaan. Een dag later controleren ze of de behuizing niet lekt. Deze fabriek test alle verrekijkers apart, onder andere door ze langdurig te schudden, onder druk te zetten, te verhitten en te bevriezen. Na elke stap controleren inspecteurs of alles nog perfect is, zowel mechanisch als optisch.
En pas na hun goedkeuring mag een kijker de fabriek uit, om de wijde wereld te gaan bekijken!

Hoe worden verrekijkers gemaakt?

Met een verrekijker kun je dingen die ver weg zijn een stuk dichterbij halen. Een verrekijker is een knap staaltje techniek, die uiterst nauwkeurig in elkaar wordt gezet. Verrekijkers moeten natuurlijk perfect beeld geven, niet lekken en al helemaal niet beslaan.

Een slimme combinatie van lenzen en prisma’s

Als de weg meer op een schaatsbaan lijkt, kan strooizout je probleem als sneeuw voor de zon laten verdwijnen. Zout verlaagt het smeltpunt van water, zodat ijs niet alleen dooit maar ook minder snel weer terugkomt. In de jaren '30 werd strooizout voor het eerst gebruikt, maar pas sinds de jaren '60 wordt het grootschalig ingezet.
Onbehandeld steenzout ziet er gek genoeg net zo uit als het ijs waartegen het wordt ingezet. Het zout dat je hier ziet komt uit grote grotten, 300 meter onder het aardoppervlak langs de grens met Canada en Amerika. Deze grote zoutlagen werden honderden miljoenen jaren geleden gevormd, toen grote zoutwatermeren uitdroogden. Hoe helderder het zout, hoe puurder het is. 
Dit minerale gesteente bestaat voor 98 procent uit natriumchloride, oftewel zout. Ze delven het door met explosieven stukken van de wand op te blazen, of door te boren. Een heftruck schept de brokstukken op. Dit model is erg laag, om zonder problemen te kunnen opereren in de lage mijngangen. Het zout gaat naar de eerste vergruizer. De vergruizer is een grote cilinder met metalen punten. Daarop breken de zoutblokken in kleinere stukken, die per lopende band vervoerd kunnen worden. Het zout verlaat de mijn via een zogeheten trogband. 
De trogband komt uit op een lift waarvan de bodem open kan klappen. Mijnwerkers noemen zo'n lift een skip. Het ritje in de skip duurt anderhalve minuut, van ondergronds tot bovenaan een silo. Daar opent zich de bodem, om de zoutlading te lossen. Het zout valt in twee stortkokers en landt op trilschermen. De schermen trillen, zodat de brokken die klein genoeg zijn door de gaten vallen. Wat er op blijft liggen is te groot en wordt nog een keer vergruisd. De volgende stap is weer een trilplaat. Alles wat daar op blijft liggen is precies grof genoeg om als strooizout te dienen. Deze kamer heeft meerdere trilplaten. In het zout zitten brokken van ongeveer een centimeter, die geschikt zijn als onthardingszout voor vaatwassers. De donkere brokjes horen daar niet bij, en die worden er uit gehaald met een optische sorteermachine. Die schijnt licht op de zoutbrokken en zo kan een camera aan de reflectie zien of het een donker stukje is. Met een straal perslucht spuit de computer precies die brokken uit hun koers. Ze vallen naar beneden, terwijl het witte zout in een andere bak terecht komt. Het is duidelijk dat de optische sorteermachine niet te foppen is. Het onthardingszout is spierwit, maar strooizout mag ook wat donkere spikkels bevatten. In de opslag ontstaan inmiddels enorme witte bergen. Het lijken wel skipistes. Maar tijdens een koude winter maken strooiploegen het bijna net zo snel op als de mijn het aanlevert. In deze wereld schrikken ze niet van grote hoeveelheden. Wegbeheerders kopen het zout per vrachtwagenlading tegelijk en leggen daarmee hun eigen voorraad aan. Maar als je een zakje zout wilt voor je eigen tuinpad, dan kan dat ook. In de verpakkingsafdeling vallen plastic zakken op panelen, die ze gereed houden voor grijparmen. De armen hebben zuignappen, om de zak te openen. Met een pufje perslucht gaat de zak open, waarna een vulmachine er een nauwkeurig afgemeten hoeveelheid strooizout in doet. Ze kunnen de zak vullen zonder ook maar een korrel te morsen. Want dat brengt ongeluk. Door middel van warmte wordt de zak dichtgesmolten. Een uur geleden zat dit zout nog onder de grond, maar nu is het gedolven, vergruisd, gezeefd EN verpakt! Laat die winter maar komen!

Hoe wordt strooizout gemaakt?

Als de wegen in de winter glad zijn door sneeuw of ijzel, komen er vaak strooiwagens langs die met strooizout de wegen weer begaanbaar maken. Maar hoe wordt strooizout eigenlijk gemaakt? Daarvoor beginnen we bij een grote zoutmijn.

Van mijn tot strooiwagen

Vroeger waren banden altijd van hout of metaal. Maar de uitvinding van de rubberen band, aan het begin van de 20e eeuw, was een ware revolutie. De met lucht gevulde banden konden veel beter overweg met slechte wegen en door de uitvinding van het profiel kregen ze grip op de zaak. Autobanden zijn behoorlijk veranderd in de laatste honderd jaar. Een moderne autoband bestaat uit tien tot vijftien componenten, waaronder natuurlijke en synthetisch rubber, chemische toevoegingen en zwarte koolstof, voor de kleur. Grote mengmachines mixen deze ingrediënten onder druk en op hoge temperatuur. Er zijn verschillende recepten voor verschillende onderdelen van de band. Hoe dan ook begint het met dit zacht rubberdeeg, waar een machine dan lange plakken van rolt. Die worden later verder gevormd en verwerkt. Een rol polyester weefsel voedt een machine die een 'kalander' heet. De kalander heeft grote rubberen rollers, die warm rubber op beide kanten van het weefsel aanbrengen. Zo ontstaat een rubberachtige stof die de band zal verstevigen. Deze textiellaag is nodig omdat alleen rubber niet genoeg is om een band stevig te maken. Van een aantal spoelen lopen draden af, die door een machine op het warme rubber worden gelegd.
Daar blijven ze op plakken. Deze draden creëren zo luchtkanaaltjes, zodat warmte kan ontsnappen tijdens het productieproces. Voor het karkas gebruiken ze drie soorten rubber. Extruders leveren drie stromen aan,
die in een mal tegen elkaar geperst worden. Deze kleine verfrollers maken gekleurde strepen, waaraan medewerkers kunnen zien welk materiaal dit precies is.
Om problemen te voorkomen geven ze de doorlopende band wat speelruimte. Daarna snijdt een mes de stukken op maat. Met een aantal staalkabels maken ze vervolgens de 'gordel' – het deel van de band dat hem sterk genoeg maakt om om de velg te blijven zitten. Een machine legt de kabels in de juiste vorm, en omhult ze met rubber. Een ander apparaat vormt de kabels tot hoepels, op de maat van een autovelg. De volgende stap is een stuk luchtdicht rubber dat dienst doet als binnenband. Daarop komt het karkas. Via opblaasbare balgen rolt het rubber om de gordel. Klaar? Dan lopen ze weer leeg. De zijkant van de banden wordt aan de gordel geplakt. Deze rollers krullen de rand om. Nu is de binnenkant van de band klaar. De buitenste laag maken ze apart. Dat begint met rubber stroken, waar staaldraad in zit. De stroken worden om een mal gewikkeld. Nu volgen er dunne strips van rubber, die op precies de juiste spanning dakpansgewijs om de mal gaan. Nu volgt de laatste laag: het loopvlak. Een machine plakt die op het karkas. Tijd om van al die onderdelen EEN band te maken. Een machine voegt de onderdelen in elkaar. Met perslucht wordt de band opgeblazen en in vorm gebracht. Alle lagen plakken nu aan elkaar. Een machine vouwt de randen van het loopvlak over de zijkanten. Nu hebben we een zogenaamde 'blanke' band, een ongeharde band zonder profiel. De blanke band gaat in een vorm, om uit te harden. Als een soort wafelijzer klapt de vorm dicht. Binnen wordt de band met stoom in vorm gebracht. Het profiel wordt nu in het loopvlak geperst. Dit profiel is voor zomerbanden. Deze doorsnede laat zien hoe alle lagen in elkaar versmolten zijn. Door de hete stoom is het rubber gevulkaniseerd – een chemische reactie waardoor het verandert van een zwakke, plakkerige boel in sterk, elastisch rubber. Ene medewerker haalt de naadjes eraf. Een laatste inspectie bevestigt dat de band mooi rond en gelijkmatig is, klaar voor verzending. Vanaf nu mag-ie oerend hard!

Hoe worden autobanden gemaakt?

Autobanden worden gemaakt van rubber. Maar er is nog veel meer voor nodig om de band stevig, rond en natuurlijk zwart te maken.

Van rubberdeeg tot stevige autoband

Hoe je zijde maakt werd 5000 jaar geleden in China ontdekt. Het werd al snel een populair luxe-artikel.
Zijde wordt gemaakt van de cocon van zijdewormen.
Zijdecultuur, oftewel het commercieel kweken van zijderupsen, gebeurt in diverse Aziatische landen. Van beddengoed tot mooie kleding, er zijn maar weinig materialen zo elegant en luxueus en dat al eeuwenlang – als zijde. Moeilijk te geloven dat dit prachtige weefsel afkomstig is van rupsen! De vrouwelijke zijderups legt tot wel 400 eitjes in 1 keer, en sterft dan.
Na ongeveer twee weken komt uit zo'n eitje een larve,
De larve voedt zich met moerbeibladeren en blijft eten
tot hij 10.000 keer zo zwaar is en ongeveer 8 centimeter lang. Als de larve in een pop verandert, gaat hij vloeibare zijde afscheiden via zijn speekselklieren. Als die vloeibare zijde met lucht in aanraking komt, wordt het een
ononderbroken draad. De larve wikkelt die draad om zichzelf heen en maakt er een dikke, warme cocon van.
De bedoeling is dat de larve in die cocon een mot wordt,
en de cocon stukmaakt als hij eruit komt. Dit zou de doorlopende zijdedraad echter beschadigen. Om dat te voorkomen koken ze de cocon ongeveer drie minuten,
zodat de larve sterft voordat hij een mot kan worden. Door het koken wordt het ook makkelijker de draad er weer af te wikkelen, omdat het sericine dan smelt. Dat is de proteïne die als lijm dient. Om de zijde te oogsten nemen ze de draden van 30 tot 50 cocons per keer en voeren die allemaal tegelijk door een gaatje in een bamboe stok,
op een handbediende molen. Door langzaam en voorzichtig te draaien, wikkelen ze de draad van de cocons weer af. Als de draadjes tegelijk door het gat gaan
plakt de resterende sericine ze aan elkaar, zodat ze een enkele, dikkere draad vormen. De zijdedraadjes die samenkomen zijn zo dun – ongeveer 1/100e van een millimeter doorsnede – dat er tussen de 2 en 3 DUIZEND cocons nodig zijn om aan een halve kilo zijdegaren te komen. Het afrollen van de cocons is een tijdrovend proces, want een enkele draad kan zo lang zijn als negen voetbalvelden. Om te voorkomen dat dit vederlichte materiaal wegwaait scheppen ze er zand op tijdens het spinnen. Dat zand en de overgebleven sericine wassen ze weg. Dan wordt de draad gebleekt, zodat later de kleurstof uit het verfbad gelijkmatig wordt opgenomen. Als de overtollige verf is weggespoeld, hangen ze het garen te drogen. De bundels droge, geverfde zijdedraad gaan op een grote machine, die ze afwikkelt op kleinere rollers. Vanaf die  rollers wordt de draad dan automatisch op spoelen gewikkeld. Om stof van zijde te maken,
geleiden wevers de spoelen horizontaal tussen verticale draden, op een traditioneel weefgetouw. Een andere machine draait de draad op klossen. Een wever zet de klossen op een mechanisme dat ze verticaal op het weefgetouw vasthoudt, parallel aan elkaar. Weefsels van een meter breed vereisen vier DUIZEND verticale draden! Door op het voetpedaal te trappen tilt de wever steeds iedere tweede laag draden omhoog. Met een ruk aan het touw schuift een schietspoel tussen de draden door.
Aan de spoel hangt draad, die nu door de stof geweven wordt. De horizontale en verticale draden samen worden zijdeweefsel. Om een patroon te weven gebruikt een wever meerdere schietspoelen. die draden van verschillende dikte, kleur en texturen meevoeren. Sommige patronen, zoals een ingewikkeld patroon dat brokaat heet, zijn zo ingewikkeld dat zelfs een ervaren wever maar 5 tot 15 centimeter stof PER DAG kan maken.
Maar dan heb je ook wel wat!

Hoe wordt zijde gemaakt?

Zijde is een luxe, glanzende stof. Je zou het misschien niet zeggen, maar het wordt gemaakt door rupsen! Dat wil zeggen: de rups levert de zijdedraad en daarna maken mensenhanden er stof van, in elke kleur die je maar kunt bedenken.

Van zijderups tot luxe stof

Ho, ho, ho! Wat is nou kerst zonder glitterende decoraties? Veel mensen kunnen zich een kerstboom zonder ballen of een piek maar moeilijk voorstellen. Die zijn bedacht door een Duitse glasblazer uit de 19e eeuw. Normaal zou hij snoep en noten in de boom hangen, maar daar had hij geen geld voor. En dus bedacht hij dit! Je raakt er niet op uitgekeken, deze versieringen. Zelfs als het niet je smaak is, zijn ze soms mooi van lelijkheid. Het begint allemaal met een schets op papier, waar een kleimodel van gemaakt wordt. Die is de basis voor een tweedelige metalen mal. Een glasblazer verhit het einde van deze holle buis, zodat deze zacht wordt. Ze blaast in het uiteinde en maakt zo al meteen iets wat op een kerstbal lijkt. Om een langwerpige vorm te maken nemen ze een langere buis en verhitten vooral het deel wat extra uit moet zetten. Zo krijg je een bobbel in het midden. De glazen bolvorm gaat in een mal. Door er lucht in te blazen neemt de bol de vorm van de mal aan, in dit geval een sneeuwman. Het punt waar de lucht ingeblazen werd, wordt door een handige beweging de puntneus van de sneeuwman. Als het ornament te snel afkoelt, gaat het stuk. Daarom wordt het in deze minder hete vlam gehouden, zodat het proces gecontroleerd verloopt. Glasblazen moet je snel doen, want al na een paar seconden is het vloeibare glas alweer te stug om te vormen. De volgende stap is een glansbehandeling.
De glasblazer giet zilvernitraat in het ornament, via de steel. Dan doopt ze het in warm water. Dit activeert de chemicaliën. Een beetje schudden helpt daarbij ook. Door te schudden krijgt de binnenkant ook een egale laag. Nog een keer dompelen en de binnenkant glimt als een spiegel.
Het restant van de vloeistof wordt teruggegooid, voor hergebruik. Ze gebruiken dezelfde truc voor ingewikkelde figuren, zoals de sneeuwman. Even schudden en we zien zijn innerlijke schoonheid. Het volgende dompelbad is lak, om de bal een mooie kleur te geven. Door de spiegel-laag van binnen, wordt de laklaag nog mooier. De sneeuwman wordt nog even door een schilder onder handen genomen. Met een airbrush brengt ze witte lak aan, die op ijzel lijkt. Zo wordt het een verschrikkelijk mooie sneeuwman. De schilder voegt nog wat details toe, zoals de witte rand aan de muts en de kleding van deze kerstman. Dat geeft het geheel wat reliëf. Als de verf droog is brengt ze lijm aan op plaatsen waar glitters moeten blijven plakken. De lijm droogt snel, maar je kunt beter te weinig dan te veel lijm aanbrengen. Voor glitter geldt echter altijd het omgekeerde! Nu maak ze een incisie in de steel en breekt hem af. Met een metalen dop verbergen ze het stompje. Tijd om deze prachtige figuren zorgvuldig in te pakken. Ze gaan ieder in hun eigen vakje, zodat ze veilig op hun bestemming aankomen. Wie ze uitpakt is verzekerd van een schitterend kerstfeest.

Hoe wordt kerstversiering gemaakt?

Rond kerst hangt iedereen zijn kerstboom vol met kerstballen en andere kerstversiering. Maar hoe worden die prachtige decoraties gemaakt? Deze feestelijke sneeuwmannen worden met de hand gemaakt en beschilderd.

Mondgeblazen glas wordt een kerstman in de boom

Het zal je niet verbazen dat rolschaatsen een Nederlandse uitvinding zijn. We zijn zo gek op schaatsen, dat we het ook willen kunnen doen als er geen ijs ligt. De eerste rolschaatsen hadden wielen van hout, maar  de ontwikkeling van de rolschaats heeft bepaald niet stilgestaan. Rolschaatsen zijn technisch gesproken hard vooruit gegaan. De wielen zijn tegenwoordig van poly-urethaan, dus dat loopt allemaal op rolletjes. Het begint met de schoenen. Een stansmachine drukt uit een vel leer de juiste patronen. Het zijn er vier en ze heten dan ook kwarten. Een kwart wordt via een doordrukstrip en een pers voorzien van het logo van de fabrikant. Met een mal geven ze aan waar de kwarten van versieringen moeten worden voorzien, zoals deze sierstrepen. Die naaien ze dan op de kwarten. Ga je harder van! De vier kwarten zitten nu al gedeeltelijk aan elkaar. Hier wordt de bekleding onder de kwarten gestikt. Terwijl de naaister de bekleding vastzet, haalt een mes het overtollige randje er meteen af. Dit kan niet iedereen op zijn eerste dag! De schoen krijgt nu echt vorm. Hier ontstaat het teenstuk. Deze machine maakt gaatjes en voorziet ze van oogjes, voor de veters. Nu hebben we wel een schoen, maar nog geen zool. Deze machine lijmt een binnenzool aan de schoen. Via spuitmondjes wordt een lijmlaag aangebracht, terwijl knijpers het leer mooi strak trekken. Dan perst de machine de binnenzool tegen het leer. De machine slaat er automatisch nagels in. Zo... geef jij ook nog even een tikkie. Om de zool echt stevig vast te zetten volgt er nog een rondje nagels. De warmte van deze machine activeert de lijm, die tussen de schoen en de binnenzool is aangebracht. Nu blijven ze echt wel plakken. Terwijl de lijm droogt perst deze machine ze goed tegen elkaar. Dat helpt bij het drogen. Nu naaien ze de buitenzool vast, wat de schoen opnieuw steviger maakt. Op rolschaatsen komt immers aardig wat kracht te staan. Dan slaan ze spijkers in de schoen en drukken daar een hielstuk op dat deels van leer en deels van kunststof is. Met een pers worden de spijkers stevig in de hiel gedreven. Met een slijpmachine haalt een schoenmaker de randjes eraf. Hier schroeven ze een plastic remblok op een rolschaatsframe. Ze boren door het frame en de schoen, zodat de gaatjes mooi aansluiten. Dan plaatsen ze stevige bouten. Met een pneumatische moersleutel zetten ze het frame stevig vast. Omdat de bouten te lang zijn, knippen ze die af met een speciaal stuk gereedschap. Ze schuiven dempers van poly-urethaan onder de schaats en installeren een rollager in het midden van elk wiel. Deze carrousel perst een voor een de lagers vast in de wielen. Nu de wielen op de assen zitten kun je hier al bijna op schaatsen. Maar eerst brengen ze nog een instelbare demper aan, zodat iedereen zelf zijn schaatsen kan afstellen. Even proefdraaien... ja, dat loopt prachtig. Als je het alleen zou doen, duurde het vier dagen om een paar rolschaatsen te maken. Da's net iets minder lang dan het duurt om het rolschaatsen zelf echt onder de knie te krijgen.

Hoe worden rolschaatsen gemaakt?

Wat is er leuker dan een lekker potje rolschaatsen als het buiten lekker weer is? Het maken van rolschaatsen gebeurt in de fabriek. Eerst wordt de schoen op maat gemaakt en als laatste komen de wieltjes eraan. Rolschaatsen maar!

Schoenen met wieltjes

Het elastiekje werd halverwege de 19e eeuw uitgevonden in Engeland. De sleutel van het succes is natuurlijk de flexibiliteit. Met een elastiek kun je van alles bij elkaar houden. En zoals ze in de elastiekbranche zeggen: 'De vraag is elastisch, maar er zit genoeg rek in.' Het bescheiden elastiekje kan wel meer dan post bij elkaar houden. Elastiek zit in kleding, elektrische apparaten en nog veel meer. Het begint allemaal met natuurlijk rubber. Deze sponsachtige blokken zijn gemaakt van het sap van de rubberboom. Natuurlijk rubber is elastischer dan synthetisch rubber, dus is het beter geschikt voor elastiek. Het rubber wordt samen met speciale olie in een kneedmachine gegooid. Met gekleurd pigment, in dit geval geel en wit, krijgt het de typische kleur van elastiek. Hele blokken verdwijnen in de spiraalvormige kneedhaken van de machine. Tijdens het kneden wordt het rubber vermengd met andere ingrediënten. Het kneden zorgt voor warmte, waardoor het rubber zacht wordt. Uiteindelijk ontstaat een soort deeg. De kneedmachine spuugt grote brokken deeg uit. Deze deegroller maak er een lange, dunne plak van. Door er gelijkmatige plakken van te snijden, is het straks makkelijker om de juiste hoeveelheid chemicaliën af te meten en toe te voegen. Tijdens het rollen worden nauwkeurige hoeveelheden zwavel en andere chemicaliën mee gemengd, die het rubber verstevigen en elastischer maken. Nu maken ze hele dunne plakken. Een medewerker draait ze tot deze bundels, die precies in een extrusiepers passen. Die perst het warme, kneedbare rubber door een matrijs, waardoor lange, holle tubes ontstaan. De extrusiepers blaast warme lucht en talkpoeder door de tubes, zodat ze niet in elkaar zakken en niet aan elkaar gaan plakken. De tubes worden nu met water gekoeld. De warme lucht ontsnapt, dus je ziet ze inzakken. Daarom worden ze om deze aluminium buizen geschoven. Die zorgen ervoor dat ze tijdens het uitharden de juiste vorm en diameter houden. Door het talkpoeder schuiven ze er makkelijk omheen. De buizen gaan naar een stoomoven. Door de enorme hitte vulkaniseert het rubber, waardoor het nog sterker en flexibeler wordt. Eenmaal uit de oven blazen ze perslucht tussen de buizen en het rubber. Zo is het eenvoudig om de rubber tubes er af te pellen. De rubber tubes worden omgespoeld om het talkpoeder te verwijderen. Daarom is dat water helemaal wit. Ze hangen de tubes op, zodat het water er weer uit loopt. Voor de volgende stap mag het rubber ook weer niet te droog zijn, dus er wordt weer water op gesproeid. Een aantal tubes gaan naast elkaar en worden onder een snijmachine gelegd. Die maakt er elastiekjes van, die allemaal precies even breed zijn. In dit geval anderhalve millimeter, de bekende maat van een elastiekje. En zo maken ze per uur al snel een half miljoen elastiekjes. Er zijn meerdere machines, dus de voorraad loopt snel op. Hier liggen er miljoenen. Een medewerker controleert of er afwijkingen tussen zitten. Als de partij is goedgekeurd, hoeven ze alleen nog maar verpakt te worden. Via een lopende band gaan ze naar een vulmachine, die ze in plastic zakken stort. Van rubber blok naar elastiekje duurt ongeveer drie uur. Deze fabriek maakt veertig miljoen elastiekjes per dag. Maar kun je er een vinden als je 'm nodig hebt? Ik in elk geval niet.

Hoe worden elastiekjes gemaakt?

Met elastiekjes kun je je spullen op een makkelijke manier bij elkaar houden. Ze worden gemaakt van rubber, olie en chemicaliën. In deze fabriek rollen elk uur 500.000 elastiekjes van de lopende band.

Een half miljoen elastiekjes per uur

Dat dames hun lippen graag een kleurtje geven is bepaald niet nieuw. Zelfs Cleopatra gebruikte al lippenstift, gemaakt van verpoederde mieren en kevers, om zichzelf mooi te maken. Tegenwoordig is er handige lippenstift in een stick. Insectenprut komt er niet meer aan te pas! Het handige aan lippenstift is dat je het bewaart in de applicator. Gewoon draaien, opbrengen en je geeft je lippen niet alleen een kleurtje, maar ook een voedende laag. Lippenstift bestaat onder meer uit was, pigment en vochtinbrengers. Een laborant weegt alles af, volgens een vaste formule. De exacte ingrediënten zijn vrijwel altijd een bedrijfsgeheim. De ingrediënten gaan in een verwarmde ketel, waarin ze straks ook gemengd zullen worden. Een van de ingrediënten is de plantaardige gel 'plantolatum', een mengsel van soja, olijfolie en jojoba-olie. Dat is goed voor de huid en maakt het opbrengen makkelijker. Verschillende soorten was – carnuba, candellila en bijenwas – geven het mengsel wat body. Daarnaast laten ze de lippenstift mooi glimmen. Nu het basismengsel klaar is, maakt ze een hoeveelheid pigment, op basis van verschillende soorten ijzeroxide. Deze rollers malen het pigment en maken er een dunne plak van. Dat doen ze drie keer, want het pigment moet echt heel fijn worden. Nu kan het door het basismengsel worden gemengd. Daarvoor zet ze de temperatuur wat lager, zodat het niet verbrandt. Ze voegt pigment toe tot het mengsel indikt tot een romige massa. Nu is het geschikt om lippenstift van te gieten. Hier giet een medewerker de vloeibare lippenstift in een vulmachine. Het mengsel wordt continu geroerd. Dan plaatst ze een mal onder de vulmachine, die onder de vulopeningen wordt getild. Nu wordt het vloeibare mengsel in de mal gepompt. En zo gaan ze door tot de vulmachine leeg is. De mallen gaan op een lopende band, die door een koeltunnel van anderhalve meter loopt. Door dit koude ritje stollen de lippenstiften. Nu zijn de stiften klaar om op het draaimechanisme te worden geplaatst. Ze zet een houder op de mal en doet daar de mechanismes is. Boven ieder gat in de mal staat een draaimechanisme klaar. Het omkeren doet een speciale machine. Met perslucht worden de stiften voorzichtig uit de mal geperst, in de houders. Die worden aan de achterkant natuurlijk tegengehouden. De stiften zijn vlekkeloos overgekomen. Nu kunnen de houders uit de klem. Via een lopende band passeren de stiften een straal hete lucht. Zo smelten ze een klein beetje, waardoor ze mooi gaan glimmen. Daarna draaien deze rollers de lippenstift veilig in de houder. Een laborant test elke lading lippenstiften om het smeltpunt te controleren.
Als dat te laag is, smelt de stift op een warme dag terwijl hij in je handtas zit! Voor het onderzoek wordt  een beetje lippenstift op een glazen schijf gesmeerd. Het monster gaat op een verwarmingselement, met een vergrootglas erboven om goed te kunnen zien hoe het in een plasje smelt. Met een thermometer stelt hij vast dat het smeltpunt binnen de juiste waarden ligt. Ook controleren ze of deze partij exact de juiste kleur heeft. En dat klopt ook. Nu moet er nog een dopje op. Dat is doorzichtig, zodat je de kleur kunt zien. Het duurde een dag om deze stiften te maken. Zo mooi had Cleopatra ze niet!

Hoe wordt lippenstift gemaakt?

Veel vrouwen geven maken hun lippen mooi met lippenstift. Vroeger werd lippenstift gemaakt van verpoederde insecten, maar tegenwoordig hebben we genoeg aan was, olie en pigment.

Was met een kleurtje

Sterretjes bestaan al jaren. Voor vele generaties betekenen ze maar een ding: feest! Je ziet ze op oud en nieuw, maar ook op verjaardagen en bruiloften. In tegenstelling tot al het andere vuurwerk kun je sterretjes in je hand houden als ze branden, al worden ze dan ruim 1100 graden. Hoe dan ook, het feest spat er vanaf! Hoe lang een sterretje brandt hangt af van de lengte. Hier worden metalen staafjes van ongeveer 48 centimeter gebundeld in een sorteermachine geschoven. De machine trilt, zodat de staafjes een voor een door een kleinere opening vallen. Dan plaatst de medewerker een houten rek. Tussen de balken zitten metalen veren en in elk balk zit een gat. Door de machine te schudden, valt in elk gat een ijzeren staaf. Als er 300 staafjes op hun plek zijn gevallen, drukken ze de balken tegen elkaar aan. Nu zitten al die staafjes klemvast en kan het houten rek door naar de volgende stap. Er zijn ook sterretjes voor optochten. Die zijn 91 centimeter lang en dus zijn die staafjes twee keer zo zwaar. Daarom worden ze een voor een in een houder gestoken, een wat steviger versie dan voor de kleinere staafjes. Het kost wat meer tijd, maar deze sterretjes branden dan ook wel vier minuten lang. Een medewerker gooit boorzuur en bariumnitraat in een mengvat. Het bariumnitraat oxideert snel en geeft het sterretje zuurstof om te branden. Het boorzuur stabiliseert het mengsel. Ze voegen water toe en maiszetmeel. Dat laatste dient als bindingsmiddel. Nu voegen ze ijzervijlsel toe. Dat is wat de sterretjes de gouden kleur zal geven.
Voor de volgende stap moet de medewerker beschermende kleding aan. Alleen hij mag in de afgesloten ruimte aanwezig zijn als hij het volgende, zeer brandgevaarlijke ingrediënt toevoegt: aluminiumpoeder. Eenmaal opgelost in het natte mengsel is dat goedje niet meer gevaarlijk, dus kan dat pak weer uit. Via een kettingbaan brengen ze het rek met de ijzeren staafjes in positie. Een lift tilt een bak met het mengsel omhoog, zodat de draden er in komen te hangen. Het volgende rek hangt klaar om gedipt te worden. In minder dan twee uur dippen ze zo 286 rekken met ijzerstaafjes in het mengsel.
Dat doen ze twee keer, voor een extra dikke laag.
Elke dip verdubbelt de diameter van het sterretje. Na elk bad worden de staven door een oven gestuurd, om het mengsel te drogen en te harden. Dan inspecteert een medewerker elk sterretje apart. Zitten er barsten in, of zijn er andere problemen? Dan gaat het feest niet door.
Het kost ongeveer drie minuten om een rek met drie honderd sterretjes te inspecteren. Ze controleren de diameter door elk sterretje door een houten mal te duwen. En ze buigen het, om te stevigheid te testen. Pas na een week in een droogkamer kunnen de sterretjes verpakt worden. Maar nu zijn ze klaar om te schitteren! Zeg eh... doe je wel een veiligheidsbril op? Dan kun je ze volgend jaar ook weer zien.

Hoe worden sterretjes gemaakt?

Geen jaarwisseling zonder sterretjes! Maar hoe wordt dit feestelijke vuurwerk eigenlijk gemaakt? In de fabriek krijgen metalen staafjes een laagje van verschillende chemicaliën die ervoor zorgen dat de sterretjes straks prachtig goud gaan branden.

Vuurwerk dat je in je hand kunt houden

Wij danken het bestaan van chocolade aan de cacaoboon. De oude beschavingen in Mexico en Latijns-Amerika kweekten deze zaden al om er een drankje van te maken. De Spaanse conquistadores brachten die drank naar Europa, maar pas in 1847 ontdekte een Brits bedrijf hoe je vaste chocolade maakt. Deze fabriek maakt allerlei soorten chocolade als halffabrikaat. De klanten zijn ook voedselproducenten, die er allerlei producten mee maken. Daarnaast levert de fabriek chocoladecomponenten zoals cacaopoeder en cacaoboter. De meeste bonen komen uit West-Afrika, waar ongeveer zeventig procent van de wereldwijde productie plaatsvindt. Eerst worden de bonen schoongemaakt. Een lopende band stort ze op een zeef, zodat takjes, stenen en ander vuil eruit wordt gefilterd.
De volgende halte is deze enorme trommel. Die verhit de bonen, zodat de schil los raakt van de boon. Met een beetje schudden worden de schillen van de bonen gescheiden. In deze machine worden de bonen over een zeef geharkt. Met een soort stofzuiger worden de schillen opgezogen. Wat overblijft is de kern van de cacaoboon, de zogeheten 'nib'. De fabriek roostert de nibbetjes, om de smaak naar boven te halen.
Meer dan 50 procent van de nib is vet, oftewel cacaoboter. Om chocolade te maken heb je nibs, cacaoboter en suiker nodig. Voor melkchocolade gaat er ook melkpoeder bij. De geroosterde nibs worden eerst gemalen. Daardoor wordt de cacaoboter zacht en ontstaat een vloeibare massa, cacaomassa. Via persing kun je daar de cacaoboter aan onttrekken. Wat overblijft is cacaopoeder. Deze fabriek verkoopt ook cacaoboter, al is een deel nodig voor eigen gebruik.
Voor pure chocolade gebruik je cacaomassa, suiker en cacaoboter, maar geen melkpoeder. Voor ongezoete chocolade laten ze de suiker achterwege.
De mixer mengt alle ingrediënten tot de massa ongeveer zo dik is als brooddeeg. Het smaakt nu al lekker, maar de textuur is nog te grof. Via vijf rollers wordt de massa steeds fijner geperst, tot aan het eind dit hele fijne poeder overblijft. Dat poeder moet weer vloeibaar worden en dat gebeurt in een zogeheten conch. Door te mengen wordt de cacaoboter weer vloeibaar. Ze voegen extra cacaomassa toe om de gewenste dikte te verkrijgen. Dat verschilt, want voor een laagje chocolade over koekjes heb je een andere dikte nodig dan voor repen. Banketbakkers kopen hun chocolade in deze druppelvorm, dat is makkelijk doseren. Een machine spuit de druppels op de lopende band. Door de spuitmond te veranderen, kunnen ze ook andere vormen en formaten maken. De druppels zijn nu nog warm en zacht. In een koeltunnel met vijf temperatuurzones tussen de 10 en 15 graden, worden ze in vijf minuten hard. Dan gaan ze voor de zekerheid even langs een metaaldetector. Dat gebeurt vaak in voedselfabrieken. De fabriek maakt ook enorme blokken van viereneenhalve kilo. Een vulmachine vult deze plastic vormen. Een transportsysteem beweegt ze gedurende twee uur door een koelcel. Door de continue luchtstroom gaat het koelen sneller. Omdat chocolade krimpt als het afkoelt, komt het probleemloos uit de vorm. En om het er dan mooi uit te laten zien wordt het nog heel even opgewarmd, zodat de buitenlaag mooi strak is. Dat heet 'tempereren'. En wat ik nu doe heet: watertanden.

Hoe wordt chocola gemaakt?

Chocola wordt gemaakt van de cacaoboon. In de fabriek worden de bonen verhit en samen met andere ingrediënten verwerkt enorme chocoladeblokken.

Van cacaoboon tot chocolade

Cacao is de belangrijkste grondstof voor het maken van chocolade. Het zijn de zaden van de vruchten van de cacaoboom. Die groeit oorspronkelijk in Midden- en Zuid-Amerika. De Maya's gebruikten ze al om een speciale drank te maken voor bruiloften en andere rituelen. Tegenwoordig wordt cacao verbouwd in het regenwoudgebied van landen in de tropen. Deze cacaobonen worden verbouwd in Costa Rica, zonder gebruik van kunstmest, bestrijdingsmiddelen of pesticiden. Organische cacao verbouwen vereist dat er veel zorg aan de planten wordt besteed. Door middel van enten maken ze nieuwe variaties, die beter bestand zijn tegen plantenziekten. De boer snijdt een jonge tak van een gezonde boom en ent die met een loot aan de voet van een oude of zieke boom. Ze kerft een snee in de top van de loot en wikkelt er dan plastic omheen, om vochtverlies te beperken. In de tak snijdt ze een punt en zo drukt ze de twee uiteinden op elkaar. Daarna gaat er een plastic zak omheen, als bescherming tegen zowel uitdroging als overvloedige regen, waardoor schimmel kan ontstaan. Als de ent succesvol is, verbinden de loot en de tak zich binnen een maand definitief. Met strategisch snoeien zorgen ze dat de boom stevig groeit en lekker laag blijft, wat het oogsten een stuk makkelijker maakt. Het duurt niet lang voordat er bloemen op de stam gaan bloeien. Kleine kevers bestuiven ze, waarna de boom vrucht gaat dragen in de vorm van peulen. De peulen groeien flink. En veranderen langzaam van kleur. Als de peul helemaal gekleurd is, is hij rijp voor de oogst. Er zijn veel soorten cacaobonen, allemaal met hun eigen kleur peulen. Gemiddeld duurt het vijf maanden voor een peul oogstrijp is. Alleen peulen die overduidelijk rijp zijn worden geoogst. Zijn ze dat nog niet, dan zit je met cacaobonen die zuur en bitter zijn. De peulen worden voorzichtig geoogst, om de boom niet te beschadigen. De schil van de peul is ongeveer drie centimeter dik. Hij is ruw en knobbelig. Met een machete hakken ze de peul open, om bij de bonen te kunnen. In een peul zitten tussen de 30 en 50 grote witte zaden, in een zoete, witte pulp. Die zaden zijn de cacaobonen. De bonen en de pulp moeten eerst gisten. Ze liggen daarom vier tot zes dagen onder een zeil. Onder dat zeil wordt het warm, waardoor het gisten begint. De natuurlijk suiker reageert met zuurstof terwijl de witte pulp langzaam vloeibaar wordt en wegvloeit. De kleur en de chemische samenstelling van de bonen verandert. Ze worden minder zuur en beginnen een klein beetje naar chocola te smaken. De volgende stap is drogen. De boeren leggen ze op grote platen, waar ze een weekje kunnen drogen in de zon. Dit is een vochtige cacaoboon… en dit is een gedroogde. Nu worden de bonen met de hand gesorteerd, om stukjes peul te verwijderen. Sommige bonen zijn ook beschimmeld of beschadigd. De afgekeurde bonen worden plaatselijk gebruikt, bijvoorbeeld als compost. De goede bonen worden gewogen, verpakt en geëxporteerd naar cacaofabrieken over de hele wereld. Het hangt een beetje af van het soort cacaoboon hoe groot de zaden zijn, maar gemiddeld zijn er drie- tot zeshonderd bonen nodig om 1 kilo chocolade te maken.

Hoe wordt cacao gemaakt?

Voor 1 kilo chocola zijn minstens 300 cacaobonen nodig! Cacaobonen komen uit Midden- en Zuid-Amerika, waar ze groeien in de peulen van de cacaoboon. Na de oogst moeten de bonen gisten en drogen. Daarna zijn ze klaar om chocola van te maken.

Organische cacao uit de tropen van Costa Rica

De waterkraan is een uitvinden van de oude Romeinen, maar toen het Romeinse rijk instortte verloren we ook al hun kennis over waterleidingen en riolering. Pas na eeuwen dook de kraan weer op, net als het stromend water in huis trouwens. Tegenwoordig zijn kranen onmisbaar in ons leven. Moderne kranen heb je in heel veel verschillende vormen, maar vanbinnen hebben ze allemaal dezelfde basisonderdelen. Het begint met een koperen tuit, die op een draaimechanisme wordt geplaatst.
Een machine brengt een laagje zilversoldeermiddel aan op de binnenkant van de tuit. Er gaat een dop met schroefdraad op. De andere kant wordt in een speciale pasta gedoopt, die het koper laat glimmen. De spuit wordt op een koperen mantel gezet. Een brander laat het soldeermiddel smelten, zodat de verbinding waterdicht wordt. Ook de dop wordt vastgesoldeerd. Deze wielen zijn bekleed met polijstmiddel, zodat de kranen mooi gaan glimmen. Dit wiel heeft juist een schuurlaag, voor een geborsteld effect. De tuiten worden in een zuurbad met een nikkel-oplossing gedoopt. Door er stroom op te zetten trekken ze nikkeldeeltjes aan, zodat ze bedekt worden met een dunne, gelijkmatige laag. Nu worden de tuiten en andere onderdelen in een speciale kamer geplaatst.
Een elektronenstraal wordt op een staaf van zirconium gericht. De bliksem slaat er vanaf, maar daardoor vergast het zirconium. De damp vermengt zich met een gasmengsel dat ze de kamer in pompen, waardoor de kranen een onverwoestbare buitenlaag krijgen.
Alle andere onderdelen ondergaan diezelfde behandeling.
Een snijmachine snijdt stukjes van een solide koperen pijp. Met een aantal machinale handelingen verandert het blok metaal in een behuizing. Daarin komt een kogel met een dwarsgat, die de kracht en de temperatuur van het water bepaalt. Een klauw grijpt de behuizing en keert hem om, voor de volgende stappen. Slijpmachines maken de kanalen waardoor straks water stroomt. Het afgeslepen koper wordt gerecycled. Het blok metaal is nu veranderd in een cruciaal onderdeel: de behuizing. Nu de koperen leidingen en koperen koppelstukken zijn aangebracht, kan de kraan op de voetplaat worden geschoven. Dat stuk zit straks onder de wasbak. Van onderaf wordt alles met schroeven vastgezet. Een lasrobot grijpt de helft van een roestvrijstalen bal en positioneert hem zodat de andere helft er op gelast kan worden. De openingen in die bal zitten tegenover de warm- en koudwaterleidingen en reguleren zo hoeveel water er binnen komt. Met rubber afdichtringen wordt het mechanisme waterdicht gemaakt. Ze helpen ook om de spuit te draaien. Daar gaat de balklep. Een rubber ring sluit hem af. Op de tuit komt een beluchter, die met perslucht wordt vastgezet. De spuit wordt op de behuizing gemonteerd, met een afdekkap.
Nu eens zien of deze kraan goed werkt. Een controleur sluit hem aan op de waterleiding. Nu alleen nog een handvat en de kraan mag verkocht worden. In de doos gaan nog een slang en wat beugels, voor de montage. Het kost twee dagen mankracht om een kraan te maken, maar dan doet hij ook kranig jarenlang zijn werk.

Hoe worden kranen gemaakt?

Dat water uit de kraan komt, is voor ons de normaalste zaak van de wereld. Maar hoe worden kranen eigenlijk gemaakt?

Een waterdicht mechanisme van koper

Een speeltuin is geen speeltuin zonder dit speeltoestel:
in vaktermen heet het een veertoestel, maar kinderen
noemen deze Deense uitvinding met een grote stalen veer en vrolijke kleuren gewoon een wipkip. Jaja, dit is een eend. Ik wil er geen woerd meer over horen. De wipkip is sinds 1972 niet meer weg te denken. Om jaren  speelplezier te kunnen doorstaan, moet hij stevig en duurzaam zijn. Maar tegelijk moet een kleuter hem ook kunnen bewegen. Daarom is de veer van stevig staal, maar de kip van lichtgewicht aluminium. Deze eend bestaat uit twee helften van aluminium
die worden gegoten met een mal van zand.
Om de binnenmal te vormen is er een andere mal, waar een mix van zand en kleefmiddel in wordt gegoten. Er gaan nog wat metalen verstevigingen in en dan wordt het zand mooi afgevlakt. Ze leggen twee haken bloot die straks nodig zijn om de zandmal op te kunnen pakken. De buitenmal wordt op een vergelijkbare manier gemaakt. Er zijn twee mallen, anders zou de eend massief worden.
Dit poeder voorkomt dat het zand blijft plakken.
De binnenmal wordt binnen 20 minuten vanzelf hard.
Voor de buitenmal nemen ze andere maatregelen:
met pneumatisch gereedschap stampen ze het aan. Een pers brengt het gewicht van vier terreinwagens
over op deze houten plank, die het gewicht
gelijkmatig over het zand verspreidt. Nu keren ze het geheel om, zodat de mal die het zand vormde verwijderd kan worden. Het zand is nu bijna massief. Straks vloeit het gesmolten metaal tussen de binnen- en de buitenmal, die beide dus van zand zijn. Daarom gebruiken ze deze schuimrubber blokjes, zodat er zes millimeter ruimte tussen de binnen- en de buitenmal zit. Van die blokjes vinden ze straks niks meer terug. Nu worden de linker- en de rechterkant van de wipkip, dus in totaal drie mallen van zand,
voorzichtig op elkaar gelegd. Het smeltpunt van aluminium is 590 graden Celsius maar hier verhitten ze het tot wel 760 graden, zodat het sneller uitvloeit en de vloeistof de hele mal kan vullen voordat hij stolt. Het gegoten aluminium loopt in de zes millimeter tussen de binnen- en buitenmal.
Na twintig minuten is het metaal gestold en uitgehard.
Op een trilplaat valt het zand weer helemaal uit elkaar.
Het zand binnenin de eend verwijderen ze via een gat
aan de onderkant. Met een slijptol halen ze de overbodige stukjes weg en maken de gietnaad glad. Dan lassen ze er aluminium handvaten op, die op dezelfde manier zijn gemaakt. Er mogen natuurlijk geen scherpe randjes aan blijven zitten. De grondlaag, van polyester verf, is vrolijk geel. Na twintig minuten in de oven is deze laag onverslijtbaar. Met een airbrush tekenen ze de ogen en krijgt de snavel een kleurtje. De springveer waarop de wipkip straks staat, is van een flexibele staalsoort. Daar schroeven ze een stalen borgplaat op. De schroeven verdwijnen onder een deksel. Nu nog een voetsteun – ook van staal
en nu kan de eend op zijn veer. Alles krijgt een laag polyester verf ter bescherming. Als de veer eenmaal aan een blok beton zit, en je graaft dat blok in, heb je een wipkip die
een kinderleven lang plezier geeft!

Hoe wordt een wipkip gemaakt?

De wipkip is niet weg te denken uit de speeltuin. En er is goed over nagedacht: hij is stevig, maar flexibel genoeg zodat een kind erop heen en weer kan bewegen. Maar hoe wordt een wipkip eigenlijk gemaakt?

Een speeltoestel van aluminium in de vorm van een eend

Natuurlijk rubber is eigenlijk het sap van een tropische boomsoort. Duizenden jaren geleden wisten ze in Midden- en Zuid-Amerika al dat dit sap elastisch werd als het stolt. Ideaal om ballen mee te maken! Europese ontdekkingsreizigers zagen meer mogelijkheden.
Vandaag de dag maken we duizenden verschillende dingen van het sap van rubberbomen. Van autobanden tot ballonnen. Deze rubberplantage staat in Thailand.
Het duurt een paar jaar voor een boom volgroeid is en
rubbersap kan leveren. 's Ochtends, als het nog koel is, circuleert er veel sap door de stam. Met een mes maken ze een inkeping. Daaruit begint het sap te stromen.
Het wordt opgevangen met een tuitje… en loopt zo in een opvangbak. Na vijf tot zes uur wordt die geleegd. De boom krijgt dan een paar dagen rust, voor er een nieuwe inkeping wordt gemaakt. Eerst zeven ze het sap. Daarna gaat het in een plastic kuip. Nu mengen ze er methaanzuur, ook wel mierenzuur geheten, doorheen. Daardoor gaat het stollen. Na een half uur is het zo dik als Griekse Feta. Het stolsel is nu stevig genoeg om door een wals gehaald te worden. De wals perst het overtollige water eruit en laat een ribbeltjespatroon achter, waardoor
de lap sneller droogt. Dan spoelen ze het mierenzuur weg.
De lappen worden vijf uur te drogen gehangen. Daardoor wordt de lap dikker, sterker en donkerder van kleur.
Wie had dat gedacht: van vloeibaar sap naar dikke lap in maar 1 stap! Dit stapeltje lappen weegt toch ruim anderhalve ton. In het warenhuis wachten ze geduldig op de volgende stap. Als het zover is, pellen ze de lappen van de stapel en laten ze 20 minuten weken in water.
Dat spoelt alvast het eerste vuil eraf. Een borstelmachine doet het zware werk. Nog een keer spoelen en je kunt er je lunch van eten. Je ziet dat de lappen nogal van kleur verschillen. Dat komt door de dikte van de mat en de leeftijd van de rubberboom. De lappen drogen op een rek.
Nu stoken ze een vuurtje in een steenoven
en gaan de rubber lappen vijf dagen in een rookkamer. 
Door het rookproces voorkomen ze dat de lappen gaan schimmelen. Insecten en andere viezigheid worden losgeknipt. Niet alles, want van sommige lappen zou dan weinig overblijven. Ze bekijken de lappen met een fel licht. Hoe minder verontreinigingen, hoe hoger de prijs die gevraagd kan worden. De lappen worden gesorteerd op het aantal gaten en gaan dan in een pers. Die maakt van een stapel lappen een solide blok. De maat van dat blok is een internationale standaard die netjes in een scheepscontainer past. De blokken worden besproeid met een mengsel van calciumcarbonaat en oplosmiddelen.
Zo voorkomen ze schimmelvorming en plakken de blokken niet aan elkaar. Nu mag een andere fabriek er iets moois van  maken. Dat kan van alles zijn, maar de kans is het grootst dat het een autoband wordt.

Hoe wordt rubber gemaakt?

Van rubber kun je van alles maken. Maar wist je dat rubber gewoon uit de natuur komt? In Thailand staan rubberplantages waar het sap uit rubberbomen getapt wordt. Daarna kunnen er bijvoorbeeld autobanden van worden gemaakt.

Van sap uit rubberbomen

De papieren handdoek, oftewel de keukenrol, is een Amerikaanse uitvinding uit de jaren 20 van de vorige eeuw. Het idee van de wegwerphanddoek sloeg aan, dus rond de jaren 30 werden ze al in grote aantallen verkocht. Zelfs de meest onsmakelijke ongelukjes zijn in een handomdraai opgelost dankzij deze uitvinding. Een keukenrol is altijd handig als er iets is gemorst, iets moet worden gepoetst of als de keukenhanddoek niet om aan te raken is. Het geciseleerde patroon, oftewel die bobbeltjes, hebben ook een functie. Juist daarin kan veel vocht worden opgenomen. Dit merk gebruikt alleen 100 procent gerecyclede papiervezels, voornamelijk afkomstig uit kantoren. Het papier wordt vermalen tot de vezels vrijkomen. Die worden gemengd met water, tot papierpulp. Een filter haalt alle rommel eruit, zoals heel veel nietjes en die ruitjes van vensterenveloppen. De volgende machine verwijdert de inkt, door lucht in de pulp te blazen. De inkt blijft aan de luchtbellen zitten, die naar boven drijven en afgevoerd worden. De schone pulp gaat door een pers, die er met behulp van een aantal rollers al het water uit perst. Deze lap is nog niet bruikbaar, dus een schroef breekt hem weer in stukjes. Met waterstofperoxide wordt de pulp mooi wit gemaakt. Daarna wordt alles grondig uitgespoeld met schoon water. Het volgende mogen we niet laten zien van de fabriek: een speciaal chemisch middel wordt meegemengd terwijl ze er een rol papier van 2,5 meter breed van maken. Dat middeltje zorgt ervoor dat het papier ook stevig blijft als het nat is. Want anders viel het, net als toiletpapier, meteen weer uit elkaar. Het papier wordt opgewikkeld tot gigantische rollen. Maar we zijn er nog niet, want dit krijg je natuurlijk nooit in je boodschappenwagentje. Twee rollen worden tegenover elkaar gezet en leveren allebei 1 laag van dit dubbellaags keukenpaper. Maar voor ze dat doen, wordt eerst een monster genomen van elke rol. Een laborant controleert de stevigheid zowel nat als droog. De testmachine trekt aan twee kanten en registreert bij hoeveel kracht het papier scheurt.
Op de verpakkingslijn krijgt 1 rol een reliëflaag van een ciseleermachine. Dan wordt er een dun laagje lijm op gespoten. Nu worden de twee rollen samengevoegd: de onderste is gewoon plat gebleven. Een scherp mes maakt de kartelrand, zodat je er straks makkelijk 1 vel vanaf kunt scheuren. Een machine windt 100 vellen om een kartonnen koker. Dat is de lengte van 1 keukenrol.
In deze machine kan de lijmlaag even drogen. De volgende halte is dan de snijmachine, want ze zijn nu nog een tikkie aan de lange kant.Een cirkelzaag snijdt ze in rollen van vijfentwintig centimeter. Dat is een standaardmaat, zodat elke rol op elke houder past. Dan worden de rollen per zes of per twaalf bij elkaar gelegd, om daarna verpakt te worden. De inpakmachine wikkelt een aantal rollen in bedrukt plastic. Dat met een beetje warmte keurig dichtgeseald wordt. Een gezin gebruikt makkelijk 1 of 2 rollen per week. Dat zijn heel veel keukenrollen die er in het hele land doorheen gaan. We zouden we eens wat minder moet morsen!

Hoe worden keukenrollen gemaakt?

Een keukenrol is altijd handig om in de buurt te hebben. Maar hoe wordt keukenpapier eigenlijk gemaakt, en waarom absorbeert een keukenrol beter dan een gewoon papiertje?

Papier met een speciale kracht

Net als in de echte wereld, kun je in de digitale wereld altijd wel wat extra opslagruimte gebruiken. Een externe harde schijf bewaart je data apart van je computer. Zo kun je extra veel opslaan, of een reservekopie maken voor het geval de harde schijf in je computer crasht. Vijftig jaar geleden waren externe schijven nog zo groot als een koelkast, maar er kon nog vrijwel niks op bewaard worden. Tegenwoordig zijn ze zo groot als twee chocoladerepen. In de fabriek zul je werkelijk geen stofje vinden. Een filtersysteem houdt de lucht perfect schoon, want stofdeeltjes zijn dodelijk voor harde schijven. Het begint met de elektromotor. Die laat metalen schijven draaien terwijl een leeskop er magnetische gegevens op zet of vanaf leest. De koppen raken de schijf niet, maar zweven er boven, op afstanden kleiner dan een mensenhaar dik is. Een robotarm plaats een schijf op de motor. Een camera maakt een afbeelding, zodat de robotarm uiterst nauwkeurig kan bewegen. Dan plaatst de arm een tussenring, opnieuw met behulp van de camera. Er gaat een tweede schijf bovenop de tussenring. Deze drive heeft twee schijven, maar je hebt ze ook met meerdere. Hangt er vanaf hoeveel opslagruimte er nodig is. Bovenop komt een metalen klem, om alles stevig vast te zetten. Benieuwd wat dit gele stukje plastic doet? Daar rusten de leeskoppen op als de schijf niet bezig is met het lezen of schrijven van data. Een schrijf 'crasht' als een leeskop door een schok toch het oppervlak raakt en een beschadiging veroorzaakt. Om de atmosfeer in de schijf schoon te houden, zit er ook een dun katoenen filter in. Dat vangt eventuele stofdeeltjes op die toch in de schijf terecht zijn gekomen. Een robot plaatst nu een metalen afdekplaat. En zijn collega schroeft die vast aan de bodem, waar de motor op rust. Nu de binnenkant hermetisch is afgesloten, mag de schijf de extra schone ruimte verlaten. De harde schijven worden per vijfentwintig in dit transportkrat geplaatst. Het elektronische gedeelte wordt geplaatst en dan gaan de drives naar een testcabine. Achter gesloten deuren stroopt een robotarm zijn spreekwoordelijke mouwen op.
Hij pakt de drives een voor een uit het krat en plaatst ze in een testmachine. Mensen zouden daar al snel gek van worden, maar de robotarm gaat onvermoeibaar voort en test zo alle schijven. Als het hele krat getest en goedgekeurd is, schuift de robot ze naar buiten, waar een mens ze toch nog even inspecteert. Wie weet zit er een kras op, die aangeeft dat hij ruw behandeld is. Als de robot-arm papadag heeft, plaatst een medewerker de schijven op een lopende band, die lang een testmachine loopt. Er zijn meerdere testsystemen, want een schijf testen duurt aanzienlijk langer dan 'm in elkaar zetten.
Op de inpakafdeling is er nog een laatste controle. Het serienummer van de schijf wordt gescand, zodat de partij bij problemen altijd kan worden opgespoord. Deze is goed, dus mag hij in een antistatische verpakking.
Deze harde schijf is er helemaal klaar voor om je data te beschermen. Maar nu weet je dus dat je dit elektromechanische wondertje nooit mag laten vallen.

Hoe wordt een externe harde schijf gemaakt?

Een externe harde schijf is handig voor het opslaan van je foto’s, filmpjes of belangrijke documenten. Maar hoe wordt zo’n harddisk eigenlijk gemaakt? Daar komen een heleboel robots aan te pas en vooral geen stofdeeltjes.

Extra geheugen in een klein doosje

Kleurpotloden zijn heus niet alleen voor kleine kinderen: grafische ontwerpers, kunstenaars en architecten kunnen ook niet zonder. De kwaliteit zit 'm niet in het kleurenpalet, maar in de hoeveelheid pigmentstof in de stift. In een potlood zit helemaal geen lood. De stift is een mengsel van kleurpigmenten, mineralen en bindmiddel. Dit bedrijf brengt een bijzonder potlood op de markt; als je je tekening af hebt, kun je 'm voorzichtig nat maken. De kleurstoffen lopen dan uit en zo krijg je het effect van waterverf. Voor kleurpotloden heb je veel kleurpigment nodig, in allerlei verschillende kleuren. Elke kleur heeft zijn eigen recept. Ze maken meteen een flinke hoeveelheid, maar dat wil niet zeggen dat ze maar wat doen: de ingrediënten worden uiterst nauwkeurig afgewogen.
In een ketel doen ze water, dat ze aan de kook brengen. Daarin gaat een geheime mix van was, hars en bindmiddel. Zo ontstaat een dikke pasta, die de drager is voor de kleurstof. De volgende machine dikt de kleurige pap in tot deze bijna droge snippers. Daardoor wordt de kleur nog intenser. Per lopende band gaan ze naar de volgende halte: een cilinder perst ze samen en voert aan aan een extrusiemachine. Die maakt er een rol van, zo dik als de stift. Dat proces is geheim. Uiteindelijk wordt die rol op de lengte van een potlood gesneden. Maar met die stiften kun je nog niet tekenen. Ze worden in een bad met gekleurde was gedompeld. De was trekt in de stiften, in dit geval dus rode. Voor hartjes en zo. De was is eigenlijk alleen maar een hulpmiddel om de kleurstof van de stift naar het papier over te brengen. De fabriek controleert met steekproeven of de stiften aan de kwaliteitseisen voldoen. Zo wordt gekeken hoe snel ze breken. Ook moet een stift minstens 90 meter onafgebroken kunnen schrijven. Deze fabriek gebruikt cederhout voor het omhulsel. In een rechthoekige plank schuurt deze machine groeven voor de stiften, en spuit er een dunne laag lijm op. Dit rad plaatst nauwkeurig een potloodstift in elke groef. Daar bovenop komt nog zo'n plankje, ook met groeven. De volgende machine snijdt zeshoekige staafjes van de rechthoek. De potloden worden een voor in een gekleurde vernislaag gedoopt, zodat de buitenkant dezelfde kleur heeft als de stift. Als de lak gedroogd is worden de bedrijfsnaam en de kleurcode op het potlood gestempeld. Maar hoe maken ze er nu een punt aan? Niet met een puntenslijper, maar met een gigantische schuurmachine. Goeie tip om thuis tijd mee te besparen!
De achterkant krijgt een dop, of wordt in lak gedoopt. Door de heldere kleur zie je precies waar je moet kauwen.
Een sorteermachine maakt een pakketje met alle kleuren voor de inpakkers. Maar voor het deksel dicht gaat, worden de potloden nog 1 keer gecontroleerd.
Het lijkt zo simpel, een kleurpotlood. Maar zonder deze artistieke hulpmiddelen was zelfs de allermooiste tekening niet meer dan vijftig tinten grijs.

Hoe worden kleurpotloden gemaakt?

Potloden zijn er in alle kleuren. En elke kleur heeft zijn eigen recept. In de fabriek worden de kleurpotloden in elkaar gezet en voorzien van een mooie scherpe punt.

Houten staafjes met een kleurtje

Groep 1/2

Er was eens een geluksvogel die Hans heette. Ja! En hij was erg tevreden. Toen ontving hij een enorme klomp goud. Dolgelukkig ging hij op weg naar huis. Maar dat goud was nog behoorlijk zwaar! Hans kreeg een idee. Hallo. Hee, hallo daar. Hij ruilde zijn zware goud voor een heel snel paard.
Daar kon hij op rondrijden en hij hoefde niks zwaars te dragen. Geweldig! Hans was tevreden. Wat bof ik toch! Maar…paardrijden was nog best moeilijk! Wat vervelend. Hij kreeg nog een idee. Goedemiddag. Hallo. Hij ruilde het paard voor een koe. Die was niet zo snel, maar die gooide je er ook niet af. En als je dorst hebt, kan je de melk drinken. Wat bof ik toch! De koe was heel aardig, maar… dat melken lukte niet zo goed. Kapot! Zo had Hans ook niks aan die koe. Da’s beter! Ik zeg goedemiddag! Hallo daar. En dus ruilde hij de koe voor een varken. Want van een varken kun je altijd nog in lekkere worstjes maken. Een goede ruil! Wat bof ik toch! Maar hoe maak je eigenlijk worst van een varkentje? Geen idee! Kom mee! Een hele goedenavond. Hoi. Hij ruilde het varken snel voor een gans. Die had veren. Daar kon je een lekker zacht kussen mee vullen. Wat bof ik toch! Maar de gans hield de veren liever zelf. Geen kussen voor Hans. Zeg wacht eens even! Da’s nou jammer. Maar toen ontmoette hij een scharenslijper. Hallo. Dag meneertje. Die maakte botte scharen weer scherp. Hij knipoogde naar Hans. Ik ben toch zo’n bofferd! Als ik geld nodig heb, slijp ik even snel een schaar en hoppa, dan verdien ik een goudstuk. En toen wist Hans wat hij wilde worden. Een scharenslijper! Dus hij ruilde de gans voor de slijpsteen en was heel tevreden. Wat bof ik toch! Maar de steen was heel zwaar. Hans moest even uitrusten en hij had nog dorst ook. Gelukkig was daar een waterput Maar TOEN gebeurde het: plons! En daar ging de steen. Die lag nu op de bodem van de put. En Hans stond met lege handen. Maar hij was niet boos. Welnee! Al zijn zorgen waren voorbij! Geen zware steen om mee te slepen
Geen gans die zijn veren niet kwijt wil. Geen varken, waar hij toch geen worst van kon maken. Geen koe die helemaal geen melk gaf. Geen paard waar hij vanaf viel. En geen loeizware klomp goud. Vandaag heb ik echt geboft!

Hans heeft geluk

Hans ruilt zijn goud voor dieren tot hij helemaal niks meer over heeft. Maar hij is nog nooit zo gelukkig geweest. Hoe kan dat nou?

Tevreden met helemaal niks!

Groep 3/4/5

Deze klonten zijn van rubber! Wat maken ze hier? Laten we kijken! Eerst walsen we ze plat. Wat gaat er gebeuren? Wow! Het rubber is geel geworden! Nu een uurtje in de oven! Weet jij al wat dit zijn? Kaplaarzen! Vers uit de oven. Met kaplaarzen heb je altijd lol. Zelfs als het regent!

Hoe worden regenlaarzen gemaakt?

Met laarzen aan kun je lekker door de plassen stampen. Maar hoe worden ze eigenlijk gemaakt? Kijk maar eens in deze fabriek.

Van zacht rubber tot stevige laars

Door dit bos loopt een kleine rivier. Nou ja, het is eigenlijk meer een beekje. Want het is niet erg groot en ook niet erg diep. Op sommige plekken wordt het beekje een kleine vijver. Dat gebeurt op plekken waar het water zich verzamelt. In de vijver groeien waterlelies. En wie zit er zo te kwaken? Oh ja, de kikkers! Maar deze vijver heeft ook een paar bewoners die kunnen vliegen. Dit is er een. En nog een. Weet je hoe dit dier heet? Een libel. Libelles kunnen heel snel vliegen. Libelles hebben vier grote vleugels. Hun hoofd kan goed bewegen, dat zie je nu heel goed. En die grote bruine vlekken? Dat zijn ogen. Ja, die zijn echt gigantisch. Kijk, ze maakt met haar voorpoten haar ogen schoon. Daaronder zit haar mond. Die zie je af en toe open en dicht gaan. Maar het leukste aan de libel zijn toch de vleugels. Want daarmee kunnen ze beter vliegen dan bijna ieder ander dier op deze planeet. Wow, dat gaat heel erg snel. Tijdens het opstijgen en landen beweegt de libel haar vleugels zó snel dat je ze niet eens meer kunt zien. Gelukkig kunnen wij het je laten zien
in slow motion. Zo ziet het er uit als we het heel langzaam afspelen. Eerst beweegt het ene paar vleugels, dan het andere. En dan stijgt ze op. Het lijkt wel of ze achteruit vliegt! De libelle kan ook recht omhoog opstijgen. En op de plaats blijven hangen. Ze kan zelfs plotseling van
richting veranderen. Net als een helikopter! Kijk, nou gaat ze landen. Zo. Maar in het echt gaat dit supersnel. Libelles vliegen ook graag samen. En nog eens, extra langzaam. Hier zien we de eerste libelle op de tak gaan zitten. En daar is de tweede. Ze stijgt op… en landt weer. Net als een helikopter. Het lijkt wel alsof de ene wil zeggen: vlieg je met me mee? Gelukt. Nu vliegen ze samen. Libelles zijn echt heel bijzonder.

Hoe vliegt een libel?

Heb je wel eens goed naar een libelle gekeken? Je vindt dit insect vaak in de buurt van water. Libelles hebben vaak een mooi gekleurd lijfje, maar hun vleugels zijn nog bijzonderder. Daarmee kunnen ze supersnel vliegen.

Een waterinsect met vier vleugels

Welk dier zien we vandaag? Het heeft lange benen en een slank lichaam. Een lange nek en de bovenkant van het hoofd is rood. De Japanse kraanvogel. Kijk eens hoe mooi hij vliegt. Daar komt de hele zwerm. Wat doen ze daar? Een twee drie, een twee drie. Het lijkt wel of ze dansen. Zo laten kraanvogels zien dat ze elkaar leuk vinden. Wat een mooie dans! Konden wij maar zo mooi dansen als de Japanse kraanvogel!

De Japanse kraanvogel

In Aziatische landen is de Japanse kraanvogel symbool voor geluk, liefde en trouw. Kraanvogels hebben een bijzondere manier om elkaar te laten merken dat ze elkaar leuk vinden: dansen!

Een sierlijke vogel met een lange nek

Welk dier zien we vandaag? Ze noemen het de ninja van de zee. De octopus! Deze ninja kent heel veel trucjes.  Kijk! Nu heeft hij dezelfde kleur als zeewier. Hier is de volgende truc. Nu lijkt hij net op een rots! Geweldig zeg! Wat is dat nou? Hij maakt een wolk van inkt als vijanden in de buurt komen.
Is dat niet knap? Een krab! Een octopus eet graag krabben. Hij verandert zichzelf in een rots en komt langzaam dichterbij. Een vis! En nu is de krab weg…Blijf maar oefenen, ninja van de zee.

De octopus

Een octopus kan heel groot worden. Maar hij kan zich ook heel klein maken. Door zijn schutkleur valt hij niet op. En om zijn vijanden in verwarring te brengen kan hij inkt spuiten. De octopus is een echte zee-ninja.

Een zeedier met acht tentakels

Deze kameleon leeft op het eiland Sri Lanka. Hij is vaak te vinden in bomen en struiken. Het is een reptiel en familie van de hagedis. De ogen van de kameleon kunnen los van elkaar bewegen. Het zijn bolletjes met een schubachtige huid. In het midden zit een gaatje voor de pupil. Zo kan hij alles goed in de gaten houden. De staart van een kameleon kan wel 40 centimeter lang worden. Dat is langer dan hun lichaam en hoofd bij elkaar. Met zijn staart kan de kameleon dingen vastgrijpen, het werkt eigenlijk als een soort extra klauw. Ideaal om even uit te rusten. In de boom is hij een echte klimmer. Met zijn klauwen houdt hij zich goed vast. Maar het meest bijzondere aan de kameleon is dat hij van kleur kan veranderen. Zo past hij zich aan aan de omgeving, waardoor hij moeilijker te zien is voor roofdieren. Ook op open terrein kan hij zo goed uit de voeten. ‘s avonds kruipt hij weer de bosjes in, op zoek naar een slaapplek.

De kameleon

De kameleon komt veel voor in Sri Lanka, een land in Azië. Het zijn reptielen en ze hebben de meest prachtige kleuren. Maar die kunnen ze aanpassen als ze niet gezien willen worden.

Een reptiel met schutkleuren

Vandaag ga ik jullie wat over mezelf vertellen. Want de egel is een bijzondere bosbewoner! Ik ben bijvoorbeeld niet bang om naar de stad te gaan, waar de mensen wonen. Mijn vrouw zorgt thuis voor onze kinderen. We hebben geen wandelwagen, dus ze moet ze zelf dragen. Doet ze dat niet knap! En nee, ze wordt NIET geprikt! Ik heb veel vrienden in het bos. Maar de vos is geen vriend. Die is altijd erg nieuwsgierig en hapt naar mij. Maar ik kan goed prikken. Zo jaag ik hem wel weg! Toch is die vos niet eens de ergste…Mijn grootste vijand is de oehoe. Deze uil kan onverwachts aanvallen…En dan kun je je maar beter verstoppen. Ha, pech voor de oehoe! Van de ree heb ik nooit last. Die lusten alleen planten. Maar als je niet oplet gaan ze op je staan en dat doet zeer! Een egel is altijd voorzichtig bij koeien en paarden. Waarom? Nou, een trap van een paard kan heel hard aankomen! Mijn vrouw hoopt altijd dat de boomklever voor haar ook een mooi nestje maakt. Liefst met een balkonnetje. Zelf vind ik de heikikker zo mooi. Die wordt in de lente altijd blauw. Dan is-ie verliefd! Wat is de liefde toch mooi he! Iedereen is bang voor slangen. Maar egels niet! Wij lusten slangen rauw, ook als tussendoortje. Nu wil ik je voorstellen aan mijn oom Alfons. Dan zul je eens wat zien! Nee, hij is geen kleine dinosaurus. En ook geen nijlpaardenbaby. Hij is een doodgewone egel, maar dan zonder stekels. Nou, dat was het wel. Kom je een keertje op bezoek in het bos?

De egel

Egels zijn schuwe dieren. Maar als je goed oplet kun je ze zomaar tegenkomen. Misschien zit er wel eentje bij jou in de tuin!

Vrienden en vijanden in het bos

Vandaag leren we alles over… de ruimte! Een satelliet, een ruimtereis, een eng zwart gat, een astronaut, een komeet van ijs. Op ruimtereis! Een ruimtestation. De zwaartekracht. Een ruimtemonster. Kom, we gaan! Op zoek naar de feiten. Als eerste. Een astronaut kan niet huilen. Zielig, maar waar
In de ruimte is er geen zwaartekracht. Dus tranen stromen niet langs je wangen. Ze blijven zweven, als waterbubbels! Of ze plakken aan je gezicht en vormen vijvertjes onder je ogen. Heeft iemand een zakdoek?	En dan dit…De voetafdrukken die astronauten maakten op de maan, blijven daar voor altijd. En dat is niet omdat ze vieze schoenen hadden. De maan heeft geen atmosfeer en dus… geen weer! Er is dus geen wind of regen om de voetstappen weg te blazen of te spoelen. Volgende keer maar beter een bezem meenemen dan. En wist je dit? De ruimte zit vol afval. En dat is vooral onze eigen schuld. Sinds we de ruimte zijn gaan verkennen, hebben astronauten hun troep er achtergelaten. Stukjes van een raket, een astronautenhandschoen, een fototoestel en een ouwe tandenborstel. Dat zweeft daar allemaal ergens rond.
Misschien moet de volgende astronaut maar een paar vuilniszakken meenemen, en een beetje opruimen? En tenslotte…Er zijn geen groene sterren in het heelal. De kleur van een ster hangt af van de temperatuur, met al dat hete gas binnenin. Rode sterren zijn het koudste. Blauwe sterren zijn het heetst. En de ster die je het beste kent, de zon, die is geel. Die zit er zo’n beetje tussenin. Precies heet genoeg om ons lekker warm te houden. Echt waar.

Wat is er in de ruimte?

De ruimte zit vol mysteries. Je kunt er zweven, er zijn sterren  maar ook: een heleboel afval!

Een reis langs planeten en de maan

Allemaal lange planken. Wat zouden ze maken? We gaan kijken! Waarom zouden ze er allemaal groeven in maken?
Wat een hoop plankjes! Een, twee, drie…Weet jij al wat het is? Een springkast, voor de gymles! Wil jij het eens proberen?

Hoe wordt een springtoestel gemaakt?

Misschien staat ie wel bij je in de gymzaal: een kast. Met een stevige aanloop kun je er overheen springen. Zo’n springkast bestaat uit allemaal losse lagen zodat je hem zo hoog kunt maken als je zelf wil. Hoe maken ze dat?

Een houten kast om overheen te springen

Het is warm, zacht, waterafstotend en ook nog eens hypoallergeen: alpacawol! Het lijkt op schapenwol, maar het is zachter omdat de vezels hol zijn. Het bevat ook geen lanoline een natuurlijke was in schapenwol waar sommige mensen allergisch voor zijn. De alpaca is een soort lama uit Zuid-Amerika. Alpaca's heb je in 22 verschillende kleuren, van het puurste wit via allerlei tinten beige, bruin en grijs...tot pikzwart! Fokkers scheren de Alpaca’s en verkopen de ruwe wol of sturen het naar de fabriek, die er garen van maakt. Wit garen is het meest gewild, want dat kun je in elke gewenste kleur verven.
Voor de ruwe wol verkocht wordt, halen de fokkers er de restjes hooi, blaadjes en andere verontreinigingen uit.
Zodra het de fabriek binnenkomt wordt het een aantal keer grondig gewassen. Nadat de ruwe wol gedroogd is, gaat het per lopende band naar de separator. Een rol met scherpe tanden trekt de wol uit elkaar. Dat heet 'de vezels openen'. Daarna worden de vezels naar een zogeheten 'separatiekast' geblazen. Als het wolvlies geopend is
kan de machine uit en besproeien ze de vezels grondig met een wasverzachter. Dat laten ze een nachtje intrekken, zodat er bij de volgende stap geen statische elektriciteit wordt opgewekt. De vezelscheider kamt de wol, met een aantal rollers met hele fijne tanden. Dit trekt tegelijkertijd de vezels recht en sorteert ze op kwaliteit. 
De eerste set rollers haalt de laatste restjes vuil weg
en de tweede set verwijdert de grofste vezels zodat alleen de superfijne vezels overblijven. De volgende stap is het verdelen van de fijne vezels in bollen van gelijk gewicht. Het gewicht verschilt, afhankelijk van de kwaliteit die de volgende machine, de kaarder, gaat verwerken.
Een fijnere vezel vereist zwaardere bollen. De lopende band die naar de kaarder voert is verdeeld in secties. In elke sectie gaat een bol. Door deze gelijkmatige invoer komt aan er de andere kant een gelijkmatig product uit, een streng. In de kaarder worden de strengen met kammen over een trommel gespannen zodat ze netjes naast elkaar komen te liggen. Zo ontstaat een dunne, platte laag van vezels. Die laag is goed geschikt om dekens en dekbedden mee te vullen. Door hem heet te wassen maak je er vilt van. De laag kan ook verwerkt worden als kamwol, een lange, dikke vezeldraad die mensen met de hand tot garen spinnen. Ze doen dat hier in de fabriek met snelle machines die fabrieksgaren maken. Het kamwol wordt al draaiende gesponnen tot een lange draad zodat alle vezels, die nu in de lengte liggen, stevig in elkaar grijpen. Om zogeheten wolgaren te maken gaat de kamwol direct naar een spinner. Maar om zogeheten fijngaren te maken moet deze machine, een trekframe, eerst twee of meer strengen wolgaren netjes samenvoegen. Hoe fijner het garen, hoe vaker het wolgaren door het trekframe moet. Uiteindelijk komen de strengen samen in de spinner die elke draad op hoge snelheid ronddraait en er tegelijkertijd aan trekt. De volgende machine, de twijner, maakt het garen door de losse draden in tegenovergestelde richting in elkaar te vlechten. Hoe meer strengen, hoe steviger. De spinnerij maakt verschillende kwaliteiten garen - van stevig en zwaar tot zijdezacht - door de hoeveelheid vezels en de spinsnelheid aan te passen. De klossen garen gaan nu op een strengwinder. Een streng bestaat uit garen dat is opgerold. Ze stellen de machine in op een bepaalde lengte garen. Als hij stopt, binden ze de streng aan twee kanten vast, en halen 'm eraf. Dan kan het garen geverfd worden, als de klant dat wil. Soms wordt de wol direct na het wassen al geverfd, dus nog voordat het tot draad wordt gesponnen. De laatste stap is het bolletje met de hand dicht te knoppen. Ze kunnen het in allerlei vormen opwinden. Warm en waterafstotend. Deze zijdezachte alpaca-wol kan nu gebreid of geweven worden tot een warme sjaal of muts.

Hoe wordt alpacawol gemaakt?

Wol wordt niet alleen gemaakt van schapenwol, maar ook van alpacawol! De alpaca is een soort lama. Je kunt er heel zachte en warme truien en sjaals van maken. Maar voordat het zover is, moet de wol langs een heleboel speciale machines die de wol wassen, kleuren en spinnen.

Van alpaca tot garen

Martijn

Bekijk ook

Extra's

Schooltv biedt meer dan video's! Ontdek onze extra inhoud:

Ontvang jij de nieuwsbrief al? Blijf op de hoogte door je aan te melden en ontvang elke maand een nieuwsbrief naar keuze in je inbox!

Header slingers

Schrijf je in de voor de maandelijkse nieuwsbrief voor het laatste Schooltv PO-nieuws

Nieuwsbrief PO

Blijf op de hoogte van het laatste Schooltv-nieuws voor VO.

Nieuwsbrief VO

Contact

Schooltv Help

Veelgestelde vragen

Schooltv maakt educatieve content voor het onderwijs, bestaande uit video's en interactief materiaal. Altijd bij de les!

Over Schooltv

Over Schooltv.nl

Schooltv.nl is een videodatabase, gevuld met educatieve en informatieve videoclips, filmpjes, fragmenten, liedjes, animaties, lesvideo’s afleveringen, TV-programma’s, televisieseries, videoverzamelingen en afspeellijsten.