Autobanden worden gemaakt van rubber. Maar er is nog veel meer voor nodig om de band stevig, rond en natuurlijk zwart te maken.
Vroeger waren banden altijd van hout of metaal. Maar de uitvinding van de rubberen band, aan het begin van de 20e eeuw, was een ware revolutie. De met lucht gevulde banden konden veel beter overweg met slechte wegen en door de uitvinding van het profiel kregen ze grip op de zaak. Autobanden zijn behoorlijk veranderd in de laatste honderd jaar. Een moderne autoband bestaat uit tien tot vijftien componenten, waaronder natuurlijke en synthetisch rubber, chemische toevoegingen en zwarte koolstof, voor de kleur. Grote mengmachines mixen deze ingrediënten onder druk en op hoge temperatuur. Er zijn verschillende recepten voor verschillende onderdelen van de band. Hoe dan ook begint het met dit zacht rubberdeeg, waar een machine dan lange plakken van rolt. Die worden later verder gevormd en verwerkt. Een rol polyester weefsel voedt een machine die een 'kalander' heet. De kalander heeft grote rubberen rollers, die warm rubber op beide kanten van het weefsel aanbrengen. Zo ontstaat een rubberachtige stof die de band zal verstevigen. Deze textiellaag is nodig omdat alleen rubber niet genoeg is om een band stevig te maken. Van een aantal spoelen lopen draden af, die door een machine op het warme rubber worden gelegd.
Daar blijven ze op plakken. Deze draden creëren zo luchtkanaaltjes, zodat warmte kan ontsnappen tijdens het productieproces. Voor het karkas gebruiken ze drie soorten rubber. Extruders leveren drie stromen aan,
die in een mal tegen elkaar geperst worden. Deze kleine verfrollers maken gekleurde strepen, waaraan medewerkers kunnen zien welk materiaal dit precies is.
Om problemen te voorkomen geven ze de doorlopende band wat speelruimte. Daarna snijdt een mes de stukken op maat. Met een aantal staalkabels maken ze vervolgens de 'gordel' – het deel van de band dat hem sterk genoeg maakt om om de velg te blijven zitten. Een machine legt de kabels in de juiste vorm, en omhult ze met rubber. Een ander apparaat vormt de kabels tot hoepels, op de maat van een autovelg. De volgende stap is een stuk luchtdicht rubber dat dienst doet als binnenband. Daarop komt het karkas. Via opblaasbare balgen rolt het rubber om de gordel. Klaar? Dan lopen ze weer leeg. De zijkant van de banden wordt aan de gordel geplakt. Deze rollers krullen de rand om. Nu is de binnenkant van de band klaar. De buitenste laag maken ze apart. Dat begint met rubber stroken, waar staaldraad in zit. De stroken worden om een mal gewikkeld. Nu volgen er dunne strips van rubber, die op precies de juiste spanning dakpansgewijs om de mal gaan. Nu volgt de laatste laag: het loopvlak. Een machine plakt die op het karkas. Tijd om van al die onderdelen EEN band te maken. Een machine voegt de onderdelen in elkaar. Met perslucht wordt de band opgeblazen en in vorm gebracht. Alle lagen plakken nu aan elkaar. Een machine vouwt de randen van het loopvlak over de zijkanten. Nu hebben we een zogenaamde 'blanke' band, een ongeharde band zonder profiel. De blanke band gaat in een vorm, om uit te harden. Als een soort wafelijzer klapt de vorm dicht. Binnen wordt de band met stoom in vorm gebracht. Het profiel wordt nu in het loopvlak geperst. Dit profiel is voor zomerbanden. Deze doorsnede laat zien hoe alle lagen in elkaar versmolten zijn. Door de hete stoom is het rubber gevulkaniseerd – een chemische reactie waardoor het verandert van een zwakke, plakkerige boel in sterk, elastisch rubber. Ene medewerker haalt de naadjes eraf. Een laatste inspectie bevestigt dat de band mooi rond en gelijkmatig is, klaar voor verzending. Vanaf nu mag-ie oerend hard!
